Close

Из чего делают диски для машин: Изготовление литых дисков — особенности технологии и интересные факты

Содержание

Штампованные, литые, кованые, сборные: какие бывают колёсные диски, и в чём отличия

1. Какие бывают диски?

Колесные диски по типу изготовления делят на штампованные, литые, кованые и сборные. Первые два типа – абсолютные лидеры по распространенности, третьи – выбор энтузиастов, а четвертые – фактически экзотика, но в рамках материала мы скажем пару слов и о них.

2. Штампованные диски

Штампованные диски – это самый бюджетный и простой в изготовлении тип. Такие диски изготавливаются из прокатной углеродистой («черной») стали путем штамповки отдельно обода и лицевой части и их последующего соединения сваркой. После изготовления диски окрашиваются эмалью, которая защищает их от агрессивной внешней среды.

Основная задача штампованных дисков – быть дешевыми и простыми, с чем они успешно справляются. Именно такие диски устанавливаются на базовые комплектации новых автомобилей, а также приобретаются владельцами машин, для которых важен не внешний вид диска, а исключительно его функционал.

Основные преимущества штампованного диска – это его вышеупомянутая дешевизна, а также мягкость и ремонтопригодность. Мягкость и ремонтопригодность – взаимосвязанные характеристики: дело в том, что из-за применяемого материала и технологии изготовления штампованные диски сохраняют присущую металлу пластичность. Таким образом, при ударе такие диски мнутся, принимая на себя и гася часть энергии удара, а пострадавший диск впоследствии можно отремонтировать, сохранив большую часть его эксплуатационных характеристик. Еще один плюс в этой ситуации – частичное демпфирование удара, приходящегося на подвеску: деформируясь, «штамповка» немного смягчает удар и в некоторых случаях может спасти подвеску от поломки ценой собственной целостности.

Недостатков у штампованного диска тоже хватает. Отчасти к ним можно причислить и пресловутую мягкость, однако основные претензии владельцев связаны с большим весом и утилитарным дизайном таких изделий, а также их слабой защищенности от внешней среды. Вес – и вправду главный бич «штампов»: он превышает таковой у литого диска в среднем на 15-30%. Это важнее, чем может показаться: ведь большая неподрессоренная масса приводит к легкому ухудшению динамики и увеличению расхода топлива.

Внешний вид штампованных колес стоит считать их особенностью, а не недостатком – это сугубо утилитарное изделие, хотя существуют и штампованные диски с намеками на дизайн. Те, для кого важен внешний вид, могут компенсировать его декоративными колесными колпаками, которые надеваются на «штамповку». Это актуально еще и потому, что штампованные колеса, как правило, легко теряют товарный вид: дефекты окраски и повреждения эмали приводят к тому, что диск ржавеет, а агрессивная внешняя среда лишь усугубляет этот процесс.

Краткое резюме: штампованные диски дешевые, тяжелые и ремонтопригодные, их стоит выбирать, если для вас совершенно не важен внешний вид диска, но важно потратить на него как можно меньше денег как при покупке, так и в эксплуатации.

Литые диски, как следует из названия, производятся путем литья в заранее заготовленную матрицу. Еще такие диски называют легкосплавными – это справедливо, потому что, в отличие от штампованных, они изготавливаются не из стали, а из более легких сплавов: как правило, алюминиевых, а в случае с дорогими изделиями – магниевых и титановых. После изготовления диски могут дополнительно окрашиваться, полироваться или покрываться лаком.

Основные преимущества литого диска – это меньшая по сравнению со «штамповкой» масса, существенно большая прочность, коррозионная стойкость, а также куда более эстетичный и разнообразный дизайн. С массой в данном случае все понятно: она меньше благодаря использованию более легкого материала. Более высокая прочность и коррозионная стойкость – тоже следствие применяемых материалов и технологии изготовления: литой диск способен выдержать без деформации гораздо большую нагрузку и не ржавеет даже при повреждении поверхности. Ну а внешний вид зависит исключительно от применяемой матрицы, и это позволяет создавать многие тысячи вариантов внешности диска. Дополняется внешность окраской: зачастую диск одного дизайна существует в разных цветовых исполнениях.

Недостатки литого диска – низкая пластичность и следующая из этого хрупкость, высокая стоимость и сложность ремонта, а также более высокая цена самого диска. Хрупкость – обратная сторона прочности: литой диск держит более сильный удар, чем штампованный, однако если сила удара превысит возможности диска, он не только помнется, а с большой вероятностью даст трещину или расколется. Кроме того, прочность литого диска означает, что удар в полной мере передается на подвеску автомобиля.

Технологии ремонта таких дисков, конечно, освоены, однако сам этот ремонт запрещен Техническим регламентом Таможенного союза, пункт 5.7.2 которого гласит, что не допускается «наличие трещин на дисках и ободьях колес, следов их устранения сваркой». Это вполне оправданная мера: потеря эксплуатационных характеристик при потенциальном ремонте значительна, и неизвестно, как поведет себя отремонтированный диск в дальнейшем.

Краткое резюме: легкосплавные литые диски красивые, легкие и прочные, их стоит выбирать, если вы хотите получить оптимальный баланс характеристик за умеренные деньги.

4. Кованые диски

Кованые диски – «элита» массового рынка. Они изготавливаются из легких алюминиевых сплавов с содержанием магния и титана путем объемной штамповки и последующей механической обработки. Заготовка, отштампованная при высокой температуре, сохраняет внутреннюю структуру металла, а дизайн диска, как правило, определяется на фрезерном станке.

Основные преимущества кованого диска – выдающиеся легкость и прочность, сочетающиеся с красотой изделия. Технология изготовления обеспечивает еще меньший вес и еще большую прочность по сравнению с «литьем» – именно поэтому кованые диски считаются лучшим выбором для автовладельца-энтузиаста. Еще одно важное свойство «ковки» – пластичность: при критически сильном ударе она не трескается, а мнется, что чуть облегчает возможность восстановления.

Главный недостаток кованого диска в том, что за все его преимущества нужно хорошо платить, причем на всех этапах и не только деньгами. Технология изготовления «ковки» наиболее сложна, и это ограничивает число производителей, которые этим занимаются. Соответственно, кованые диски не только дороги, но и весьма редки: прежде чем заплатить, придется их поискать или же заказать. Ну а еще одна сопутствующая проблема – большое количество подделок: немалая часть «ковки» на рынке – это литые диски с поддельными маркировками, а отличить литой диск от кованого сложно.

Краткое резюме: кованые диски красивые, очень легкие и очень прочные, их стоит выбирать, если вы хотите получить изделие с лучшими эксплуатационными характеристиками и готовы хорошо за них заплатить.

5. Сборные диски

Сборные диски – самый редкий и экзотический вид дисков. Их основная особенность заключается в том, что они состоят из нескольких частей: условно их можно разделить на обод и лицевую часть (диск), которая крепится к ободу болтами. Конструктивно это еще не все элементы: например, диск в сборе имеет бедлоки (beadlock), фиксирующие обод покрышки, и таерлок (tirelock), предотвращающий разбортировку колеса. Болты, используемые в сборных колесах, должны иметь очень высокую прочность и, как правило, изготавливаются из титанового сплава.

Преимущества сборного диска – в вариативности его состава: разные элементы диска можно изготовить из разных материалов, а также заменить при необходимости. Например, обод обычно кованый и изготовлен из алюминиевого сплава, а для лицевой части (собственно, диска) можно применить и более прочный титановый сплав. Поврежденный обод можно заменить, сохранив лицевую часть, или наоборот заменить «рисунок» диска.

Сборные диски – это наиболее редкий тип дисков, и в подавляющем большинстве случаев они используются в качестве имиджевого элемента. Новые диски, как правило, изготавливаются на заказ, а их цена очень высока.

Краткое резюме: сборные диски дорогие, красивые и прочные, их стоит выбирать, если для вас совершенно не важна цена дисков, но хочется получить эксклюзивное изделие с отличными эксплуатационными характеристиками.

Опрос

А у вас какие диски?

Всего голосов:

Литые алюминиевые колесные диски – aluminium-guide.com

См. также Сварка алюминиевых дисков

Обычно различают стальные колесные диски и легкосплавные колесные диски. В колесных дисках из легких сплавов применяют только алюминиевые и магниевые. Магниевые диски в обычных автомобилях встречаются крайне редко из-за их дороговизны, а главное, низкой коррозионной стойкости.

Колесные диски: стальные и алюминиевые

Основное преимущество литых алюминиевых дисков перед стальными – это возможность получать разнообразный дизайн, высокую точность размеров, а также оптимальные статические и динамические механические характеристики.

Снижение веса алюминиевых колесных дисков по сравнению со стальными является одним из их преимуществ, но часто не решающим. В некоторых случаях, вес литых алюминиевых колесных дисков равен или только чуть легче стандартных стальных с простейшим дизайном.

Алюминиевые колесные диски: литые или кованые

Большинство алюминиевых дисков являются литыми или коваными. Небольшое количество дисков, в основном для «элитных» и спортивных автомобилей, изготавливают из нескольких составных деталей и по смешанным технологиям с привлечением методов литья, ковки, штамповки, прессования, прокатки, сварки и других.

Литые алюминиевые колесные диски

Когда речь идет о литых дисках, то обычно имеются в виду только алюминиевые литые диски. Стальные диски изготавливают не литьем, а штамповкой, а магниевые литые диски применяют только на эксклюзивных авто по причинам, указанным выше.

Рисунок 1 – Литой колесный диск

Литье алюминиевых дисков

Для производства алюминиевых колесных дисков применяют различные методы литья. От метода литья алюминия зависит качество литого колесного диска, внешнее и внутреннее. Выбор метода литья в основном определяется качеством литой микроструктуры (например, пористости), применяемыми типами алюминиевых сплавов и режимами термической обработки. Все это определяет не только прочность и надежность колесных дисков, но также влияет на уровень качества их внешнего вида.

Основные методы литья колесных дисков

Основными методами литья, которые применяют при производстве колесных дисков, являются следующие:

  • литье под низким давлением – основной метод;
  • литье в кокиль – применяется реже;
  • литье с противодавлением – еще реже.

Иногда применяются технологии, совмещающие литье с ковкой и штамповкой.

Литье колесных дисков в кокиль

Вообще говоря, литье под давлением, когда металл закачивается в в литейную форму, является более предпочтительным, чем простая заливка в нее под действием силы тяжести. Однако литье в кокиль еще остается вполне релевантным литейным процессом для производства колесных дисков. Литье в кокиль является более дешевым, его применяют в основном тогда, когда не гонятся за снижением веса, а хотят получить оригинальный дизайн. Поскольку этот процесс при заполнении литейной формы полагается только на силы гравитации, то литейная структура обычно имеет больше дефектов (например, пористости), чем та, которая получается при литье под давлением. Поэтому диски, отлитые в кокиль, обычно имеют больший вес для того, чтобы обеспечить требуемую прочность.

Литье колесных дисков под низким давлением

Большинство литых колесных дисков изготавливаются методом литья под низким давлением (рисунок 2). Метод литья под низким давлением применяет относительно низкое давление (около 2 бар) для того, чтобы достичь быстрого заполнения литейной формы и получить более плотную микроструктуру, а, следовательно, и более высокие механические свойства, по сравнению с литьем в кокиль. Вдобавок, эта технология обеспечивает и несколько более высокую производительность (рисунок 3).

Рисунок 2 – Алюминиевый колесный диск, изготовленный методом литья под низким давлением

Рисунок 3 – Схема метода литья колесных дисков под низким давлением

Другие методы литья колесных дисков

Кроме классического метода литья под низким давлением применяются многочисленные технологические варианты, которые оптимизированы под производство колесных дисков. Например, получают даже более легкие и прочные колесные диски, когда применяют специальное оборудование, которое обеспечивает более высокое давление литья.

Пустотелые колесные диски

Интересной новой разработкой является запатентованный метод «air inside technology» фирмы BBC. Основная ее идея заключается в применении в конструкции колесного диска полых камер и спиц вместо сплошного металла. В результате получается более легкое колесо с лучшей динамикой и комфортом вождения. Эта технология включает кроме литья такие операции как формовка и сварка.

Рисунок 4– Алюминиевый колесный диск с пустотелыми элементами,
изготовленный по технологии «Air-Inside»

Контроль качества литых колесных дисков

Каждый литой диск подвергается рентгеновскому контролю, а затем обычно подвергается термической обработке и механической обработке. После этого поверхность дисков подвергают специальной подготовке под окраску и наносят краску или защитное покрытие. Затем образцы из статистической выборки дисков проходят трехмерный контроль размеров, проверку динамической балансировки, испытания на усталостную и ударную прочность.

Требования к алюминиевым сплавам для колесных дисков

К материалам для колесных дисков предъявляется ряд требований, которые могут противоречить друг другу.

Литейный сплав должен обладать хорошими литейными свойствами:

  • безупречное заполнение литейной формы,
  • отсутствие налипания металла на литейную форму,
  • минимальная склонность к горячему растрескиванию и усадке.

Материал должен иметь

  • высокую способность выдерживать механические удары (пластичность, ударная прочность).

Материал колесного диска должен иметь

  • высокое сопротивление коррозии как в нормальной, так и в солевой атмосфере.

Материал диска должен иметь

  • высокую усталостную прочность.

Алюминиево-кремниевые сплавы для колесных дисков

В соответствии с этими требованиями для изготовления колесных дисков применяют доэвтектические алюминево-кремниевые сплавы с содержанием кремния от 7 до 12 %. Эти сплавы имеют также добавки различного количества магния для обеспечения хорошего сочетания прочности и пластичности. Кроме того, эти сплавы имеют низкое содержание железа и других примесей.

Алюминиевый сплав AlSi11Mg

Вплоть до 80-х годов в Германии и Италии применяли близкий к эвтектическому составу сплав AlSi11Mg с содержанием кремния 11-12 %. Этот сплав обладает очень хорошими литейными свойствами, особенно в отношении к заполнению литейных форм и минимальной усадки. С другой стороны, этот химический состав алюминиевого сплава не обеспечивает ему достаточно высокой прочности и предела усталости, которые бы позволили далее уменьшать вес колесного диска.

Рисунок 5 – Литой колесный диск из алюминиевого сплава AlSi11Mg

Алюминиевый сплав AlSi7Mg0,3 (A356)

В настоящее время стандартным сплавом для изготовления колесных дисков является литейный алюминиевый сплав AlSi7Mg0,3, который более известен как сплав A356, с дополнительным модифицированием стронцием. Впервые этот сплав применялся для изготовления колесных дисков во Франции, причем термическая обработка не применялась.

Однако преимуществом этого сплава AlSi7Mg0,3 является именно то, что он является термически упрочняемым, а это позволяет обеспечивать дискам дополнительную прочность. В Соединенных Штатах и Японии этот сплав с самого начала применяли с термической обработкой Т6, то есть в состоянии после закалки и искусственного старения.

Термическое упрочнение алюминиевых колесных дисков

На графиках рисунка 6 показана зависимость прочностных свойств сплава AlSi7Mg, модифицированного натрием, от содержания магния. Прочностные характеристики сплава AlSi7Mg0,3 дают лучшее сочетание усталостной прочности и относительного удлинения. С увеличением содержания магния усталостная прочность практически не возрастает, относительное удлинение значительно падает.

Рисунок 6 – Предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и усталостная прочность алюминиевого литейного сплава AlSi7Mg-T6

Аналогичные исследования были выполнены для различного содержания кремния. Установлено, что с увеличением содержания кремния пластичность сплава снижается, особенно при низкой скорости затвердевания в местах утолщений. Тем не менее, сплавы с содержанием кремния 11-12 % продолжают применять в тех случаях, когда требуется повышенная текучесть алюминиевого расплава.

Большое значение для усталостной прочности сплава AlSi7Mg имеет уровень его пористости в отливке. На рисунке 7 показана зависимость усталостной прочности алюминиевого сплава AlSi7Mg0,3 от максимального размера пор в материале опытных образцов.

Рисунок 7 – Усталостная прочность алюминиевого литейного сплава AlSi7Mg0,3
в зависимости от размера пор

Источник:
European Aluminium Association, 2011

Как производят кованые диски?

От отливки к колесу

Литейный цех – первый этап любого металлургического производства

Для дисков используется сплав типа АВ на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, меди, кремния и марганца. Он не только высокопрочен, но и пластичен. За рубежом аналог этого сплава обычно называют «авиационный алюминий 6061» (aircraft grade Al 6061). Готовую отливку – цилиндр диаметром примерно 20 см – режут на куски нужной длины (в зависимости от размера будущих колес), складывают в корзины и отправляют в кузнечно-прессовый цех.

Секторный штамп. При горячей объемной штамповке используются вот такие штампы, состоящие из нескольких секторов. При окончательном формировании диска верхняя часть штампа опускается, и сектора сходятся. Излишки металла при этом выдавливаются через щели, образуя облой

Там эти заготовки, пока даже отдаленно не напоминающие колесные диски, разогревают и с помощью пресса «осаживают» – сплющивают, превращая в «блинчики» толщиной сантиметров двадцать и диаметром около полуметра. Процесс дальнейшего превращения в колеса происходит в несколько этапов. Сначала «блинчики» разогревают до 430С и с помощью предварительного штампа (разогретого примерно до 350С) превращают в «кастрюли» – предварительные заготовки для автомобильных колес.

После термообработки колеса ожидают отправки в цех мехобработки

«Кастрюли» вновь отправляются в печь для разогрева, а затем специальный конвейер подает их к прессу с другим установленным штампом – окончательным. Пауза между выходом заготовки из печи и собственно штамповкой не должна быть больше 11 секунд, иначе заготовка остынет ниже критической температуры. Один из рабочих смазывает разогретый штамп специальной смазкой, двое других ловко хватают «кастрюлю» длинными щипцами и переносят на пресс-форму. Верхняя часть пресса опускается, поднимается – и вот из-под пресса достают готовое, если не считать облоя (излишков материала, выдавленных при штамповке), колесо. Первые четыре отштампованных колеса после освоения нового штампа идут на контроль геометрии – только после этого дается разрешение на использование штампа для серийного производства дисков.

Цилиндрические катки – это заготовки будущих колес для автоспорта

Пресс с усилием в 10 000 тонн позволяет изготавливать диски большого диаметра. 

Термообработка и контроль

Несмотря на уже проступившее внешнее сходство, механические свойства колес пока еще далеки от тех чудных качеств, которыми славится «ковка». А славится она высокой прочностью (превышает прочность литых дисков при существенно меньшей массе), пластичностью (в отличие от литых дисков, кованые при высоких нагрузках деформируются, а не разрушаются) и упругостью (при умеренных нагрузках они деформируются упруго).

Для получения всего этого как раз и нужна термообработка. Сначала колеса подвергают закалке – равномерно прогревают в течение нескольких часов в печи до 515С, а затем быстро охлаждают, погружая в воду. После закалки сплав уже имеет нужную мелкозернисто-волокнистую структуру, но для того, чтобы колеса приобрели нужные механические свойства, их нужно «состарить» – подождать, пока структура выровняется, и убрать внутренние механические напряжения. В обычных условиях на это может уйти пара месяцев, но, чтобы не терять время, заготовки искусственно состаривают: выдерживают в печи при температуре 150–160С примерно 12–14 часов, после чего медленно охлаждают.

Один из рабочих с помощью кисти смазывает штамповую оснастку специальной смазкой, чтобы готовая деталь не прилипала к пресс-форме

После термообработки не менее 10% заготовок из каждой партии подвергаются контролю. Их поверхность протравливают: на светлой травленой поверхности хорошо заметны дефекты штамповки и складки. А одно колесо из партии безжалостно распиливают, вырезая из него специальный фрагмент – так называемый шаблон. Шаблон шлифуют и протравливают, а затем тщательно изучают в лаборатории на наличие дефектов деформации, термообработки и однородности сплава. «Чаще всего дефекты встречаются в ступичной части, – поясняет Александр. – Там наиболее сложный с металлургической точки зрения характер деформаций и термических нагрузок». На этом этапе также проводится контроль механических свойств сплава – образцы закрепляются в специальной разрывной машине, с помощью которой определяется предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и твердость. Если дефекты и значения характеристик материала не укладываются в допуски, изучению подвергается еще одно колесо из партии. Если же и повторная проверка подтверждает эти выводы, значит, имело место нарушение технологической цепочки – и вся партия бракуется. Если же все параметры в норме – партия колес уходит на механическую обработку.

С заготовки, уже напоминающей по форме будущее колесо, на токарном станке снимают лишний припуск металла, в ободе просверливают ниппельное отверстие, а в ступичной части – крепежные отверстия под болты. Затем колесо устанавливают на фрезерный станок с ЧПУ, который и вырезает запрограммированный дизайн.

Есть ли ограничения по дизайну? Рисунок может быть любым, колесо можно сделать очень легким и ажурным, и единственное ограничение связано с нагрузкой, которую оно должно выдерживать, Вот, например, 15-дюймовый диск весит чуть больше 5 кг, почти в два раза меньше стального штампованного аналога. И при этом параметры его значительно превосходят требования российского ГОСТа.

Практически готовое колесо – остается только слесарка и покраска

Некоторые диски после механической обработки дополнительно полируются. Для остальных проводится обычная слесарная обработка – снимаются острые кромки, а затем производится окончательный контроль на соответствие геометрических размеров чертежу, биения обода и дисбаланс.

Кованые диски по индивидуальному заказу


Хотите необычные диски для вашего автомобиля,но не знаете где такие приобрести?

Просто позвоните нам по телефону 8-800-333-83-76 или отправьте заявку и мы выполним любые диски по индивидуальному заказу!

Весь процесс на видео ниже с завода по производству дисков Vissol:


Источники: «Популярная механика», drive2.ru

Как делают кованые диски для автомобилей? Технология производства |

Сегодня на мировом рынке изготовления кованых дисков работает немало крупных предприятий, которые позиционируют всю продукцию как изготовленную с соблюдением технологии горячей штамповки. Но если внимательно изучить, как делают кованые диски такие производители, то становится понятным: технология упрочнения относится лишь к ободу, а не ко всему диску.

Основная часть производится таким же традиционным способом, как и литые аналоги. Такой подход к организации производства, несомненно, снижает цену для потребителя, но автоматически влияет и на качество. Специалистами доказано, что даже непревзойденная прочность одного только обода не может гарантировать достаточную жесткость всего диска. Пока нагрузка на кованый диск не превышает предел прочности прокатанной части обода, диск эксплуатируется нормально. Но как только предел прочности будет превзойден, произойдет растрескивание литой части – проблема, так хорошо знакомая владельцам литых дисков.

Кроме того, в зонах соединения прокатанной части диска с незащищенным металлом образуются участки повышенного внутреннего напряжения. Это как минимум не добавляет прочности готовому изделию и не влияет на общий вес диска. При этом стоить помнить, что качественные кованые диски намного легче и гораздо прочнее литых.

Большинство отечественных производителей делают автомобильные диски с полным соблюдением всех этапов технологии. Такой ответственный подход позволяет добиться идеального результата и получить высококачественные изделия с привлекательными эксплуатационными характеристиками. Низкий вес колеса, улучшенная динамика автомобиля, увеличенная прочность и непревзойденная безопасность – вот далеко не все достоинства кованых дисков.

Для того чтобы полностью разобраться в том, как делают кованые диски у нас, необходимо внимательно изучить основные технологические этапы.

Особенности технологии производства

На предварительном этапе отливается заготовка из легкосплавного металла (с этой целью принято использовать высокопрочные сплавы из магния или алюминия). После этого горячая заготовка будущего диска передается на автоматическую линию, которая состоит из комплекса вертикальных прессов. Первый пресс дает небольшую силу сжатия, второй – чуть больше, третий – максимальную. После обработки прессами заготовка подлежит термической обработке: отпуску, закалке и искусственному старению металла.

Финальный этап изготовления – это механическая обработка поверхности, которая осуществляется на вертикальных или горизонтальных фрезерных станках. Некоторые производители предпочитают использовать сразу несколько станков, которые разделяют операции по фрезеровке между собой. Весь процесс обработки полностью автоматизирован, что позволяет добиться точного результата и получить требуемые параметры. Использование современного оборудования дает возможность изготавливать качественные и максимально сбалансированные диски заданного размера.

Преимущества технологии горячей штамповки

Для того чтобы получить исчерпывающее представление о том, как делают кованые диски, можно просмотреть данное видео.

Как делают литые диски — секреты производителей

В настоящее время никого не удивить литыми дисками на машине. А ведь лет тридцать назад их можно было назвать роскошью. Эти изделия тогда очень дорого стоили, а поэтому позволить их мог не каждый. Однако прогресс на месте не стоит, и сейчас литые диски пополнили рынки  практически до отказа. И для начала им понадобилось напрочь вытеснить штампованные диски, с  чем они удачно справились. Как делают литые диски, следует рассмотреть в данной статье. 

Рассматриваемые изделия теснят обычные из-за того, что обладают легкостью (сказывается благоприятно на подвеске, нагрузке и расходе топлива) и эстетичностью (достаточно красивые и привлекают внимание, отлично смотрятся на Mitsubishi, Honda, Toyota и других автомобилях). Сейчас есть большой ассортимент литых дисков, различающихся не только по тысячам форм и цветов, но и техническим и геометрическим параметрам.

Из названия следует заметить, что синоним слова «литые» — «льются». А льются они из сплавов алюминия и магния, которые делают изделие прочным к механическим воздействиям. Ранее литые диски производились исключительно из крылатого метала. Из-за этого страдала надежность, что отрицательно сказывалось на репутации. Во многих странах эти диски так и прозвали – алюминиевые. Для того, чтобы придать дискам максимально возможной устойчивости и жесткости к повреждениям (учитывая отечественные дороги), в структуру пришлось добавить именно магний. В итоге получилась достаточно прочная и выносливая конструкция и чтобы ее сломать, придется изрядно попотеть.

Процесс изготовления литых дисков

Процесс производства литых дисков ведет свое начало с болванок металла (магния и алюминия) в требуемой пропорции. Материалы укладываются в специальную печь и нагреваются до 700 градусов по Цельсию. Только при такой температуре металл способен расплавиться. Далее жидкая смесь переливается в подготовленные формы, уже имеющие вид диска. И все же, о хорошо обработанной болванке говорить слишком рано. Следующим этапом является охлаждения диска в воде для придания ему жесткости. 

Чтобы литое изделие получило окончательную упругость, его требуется нагреть определенное количество раз, а затем снова остудить. В данном случае температурный диапазон составляет от 150 до 200 градусов. Кстати, здесь диски охлаждают на воздухе. 

Далее мастера переходят к обточке диска. Литую болванку следует тщательно обточить и обработать, чтобы получить правильные динамические показатели, заявленные в технических характеристиках. 

Болванка закрепляется на специальном стенде, где ее обрабатывают фрезы, гуляя по диску и тем самым снимая фрезу. После завершения данного процесса диск готов к эксплуатации. Его запаковывают и доставляют в магазины. 

 

Следует отметить, что производство литых дисков не несет каких-либо отходных материалов. Ведь стружка, снятая с диска, переплавляется и используется дальше.

Ремонт грузовых автомобилей лучше всего проводить у профессионалов, найти которых можно на в интернете.

  • < Назад
  • Вперёд >

Что делать, если колесные диски помяты – ищем оптимальный выход

Далеко не всегда использование автомобиля может быть комфортным и безопасным. Случается и так, что транспорт вызывает неприятные особенности поездки даже на ровной и идеальной дороге. Проблемы с дисками сразу дают о себе знать, но на дороге они проявляют себя очень осторожно. Особенно в том случае, если у вас хороший автомобиль с нормальными технологиями подвески. Тем не менее, неприятности с колесными дисками — это очень серьезная поломка, которую сразу же нужно решать. Снижение давления в покрышках из-за плохой герметичности прилегания резины станет самым простым и безопасным последствием таких проблем. Стоит помнить о том, что на машине с неровными дисками вы рискуете потерять управление, разгромить подвеску, разбалансировать колесо и получить множество иных неприятных особенностей эксплуатации.

Существует несколько способов решения проблемы, и все они могут помочь вам в данной ситуации. Можно использовать радикальные методы, но на них обычно придется потратить немало денег. Многие владельцы автомобилей обнаруживают, что колесные диски помяты, только на шиномонтаже в процессе сезонной смены резины. Оставлять эту проблему нельзя, иначе будут серьезные неприятности. Сегодня мы рассмотрим причины, по которым могут повреждаться колесные диски, последствия поездки на таких колесах, варианты решения проблемы с разных сторон бюджета. Так вы сможете без сложностей восстановить свой автомобиль, не затрачивая огромных денег. Стоит только уточнить, какие именно решения окажутся наиболее приемлемыми для вас в данной ситуации. Но для начала давайте поговорим о самой проблеме деформации колесных дисков.

Причины, по которым диски в автомобиле могут помяться

Сегодня очень сложно назвать список причин, по которым может произойти такая неприятность. Можно предположить, что во всем виновато качество дорог, а также имеют значение водительские привычки. На самом деле, ямы и выбоины на дорогах важны, и они часто приносят проблемы с деформацией колесных дисков, но и есть и другие ситуации. Следует помнить о недопустимости таких действий с вашим автомобилем в процессе эксплуатации:

  • перегрузка транспорта до недопустимых объемов и веса груза, это станет причиной проблем при наезде даже на небольшое препятствие, такое как железнодорожные рельсы;
  • недостаточное давление в шинах автомобиля — это вызывает плохую амортизацию небольших ударов, которые проходят на диски и оставляют мелкие отметины каждый раз;
  • слишком сильное давление в шинах — в таком случае амортизация отсутствует, а машина очень чувствительно реагирует даже на незначительные помехи на асфальтовом пути;
  • установка некачественных дисков — стоит покупать заводские или другие оригинальные колесные диски, откажитесь от приобретения неизвестных вам брендов и моделей;
  • пренебрежение скоростными режимами, которые оптимальны для конкретной дороги, а также неаккуратное вождение, это часто случается на служебных автомобилях без владельца.

Можно долго говорить о том, что водитель не виновен в образовании вмятин на дисках, но на деле это далеко не соответствует правде. Если соблюдены все условия эксплуатации авто, учтены все рекомендации, то пробить диск будет крайне сложно. Конечно, случаются всякие ситуации, есть реальная возможность попасть в очень серьезные проблемы в движении и получить испорченный диск без собственной вины. Но чаще происходят именно такие процессы, как указано выше.

Что будет, если ездить на испорченных колесных дисках?

Многие водители задаются вопросом, что может произойти, если ехать на испорченном диске. На самом деле, вариантов неполадок и неприятных ситуаций может быть очень много. Здесь все зависит от характера повреждений и некоторых иных ситуаций. Стоит заметить, что продолжать движение при серьезном повреждении диска не следует. Это может вызвать очень плохие последствия, которые начинают проявляться следующими показателями:

  • при поездке на ровной дороге происходит ритмичное подергивание руля, характер которого изменяется в процессе набора скорости или снижения интенсивности поездки;
  • давление в шине постоянно снижается, это может быть быстрый или медленный процесс, но он обязательно будет происходить, так что за давлением приходится постоянно следить;
  • автомобиль тянет в определенную сторону — отпустив руль на ровной дороге, вы сразу поймете, что пора ехать на шиномонтаж и заниматься ремонтом колесного диска;
  • уверенность в поездке пропадает, на большой скорости авто может выбрасывать на несколько сантиметров вбок, особенно это чувствуется на неровном дорожном покрытии;
  • есть проблемы, которые невидны невооруженным глазом, но в общем положении вещей они добавляют неприятностей водителю в процессе использования своего железного коня.

Как видите, неприятностей, связанных с неровными колесными дисками, очень много. И это не полный список, а только самые распространенные проявления, которые могут показаться последствием иных поломок. Часто люди перебирают всю ходовую часть, чтобы понять причину проблемы, и не находят никаких неполадок. Все это затрачивает ваше время и забирает деньги, так что стоит сразу проверить диски и не тратить средства на иные процессы.

Бюджетные варианты решения неполадок с колесными дисками

Первым делом, когда вы определили неприятность с колесами в автомобиле, стоит поехать на шиномонтаж, снять резину с диска и визуально осмотреть все неприятности. Перед этим можно поставить колесо на балансировочный станок и посмотреть, насколько изменилась центровка. Диск осматривается, а затем прокатывается на специальном оборудовании. Происходят такие действия, приносящие свои результаты при несложных повреждениях:

  • специалисты определяют, в какой именно части было смещение металла, находят конкретные повреждения и вмятины, которые мешают нормальной поездке на вашем авто;
  • далее происходит выравнивание этого слоя металла, такой процесс может занять немало времени и будет очень сложным в ряде случаев, это важная стадия восстановления;
  • если удалось избавиться от неровностей, специалисты ставят резину на диск и проводят попытку балансировки, при этом не должно быть навешено слишком много грузиков;
  • если разнос на балансировке слишком велик, диск можно отдать на выравнивание в профессиональные СТО со специальным оборудованием для прокатки дисков авто;
  • после этого стоит снова выполнить балансировку и поставить колесный диск на автомобиль, далее можно произвести тестовую поездку и понять, все ли неприятности устранены.

Практически все владельцы автомобилей пользуются данными возможностями для устранения проблем с дисками. Проблема в том, что после серьезной деформации стальные изделия уже никогда не будут столь же надежными. А легкосплавные или кованые варианты и вовсе могут пустить трещины и потребовать еще более серьезного ремонта. Варить же диски аргоном и восстанавливать после больших проблем не рекомендуется.

Оптимальное решение проблемы с неровными колесными дисками

Лучше всего приобрести новые колеса для вашего автомобиля, когда вы заметили неровности и неприятности в старом варианте изделий. Чтобы сэкономить деньги, многие покупают подержанные изделия. Но помните, что колеса — это тот элемент вашего автомобиля, который пережил большое количество неприятностей. Так что подержанные колеса могут оказаться не слишком удачным решением, пусть и экономят ваши деньги. Отдать предпочтение можно таким дискам:

  • заводской размер и желательно оригинальное производство колесных дисков — важный момент, который должен всегда соблюдаться, не стоит покупать большие колеса;
  • ширина, вылет диска, диаметр центрального отверстия и типы отверстия под болты всегда должны соответствовать заводским параметрам, иначе вы не установите колесо на авто;
  • можно приобрести простые стальные варианты дисков или купить легкосплавные, кованые изделия с индивидуальным дизайном и прекрасными характеристиками эксплуатации;
  • при покупке стоит обратить внимание на бренд, гарантию и прочие важные особенности данного изделия, иначе вы можете купить не самые удачные варианты колесных дисков;
  • дешевые изделия чаще всего не для российских дорог, так что китайские доступные диски не стоит покупать для активной эксплуатации, они не обеспечат нужной надежности.

Вы принимаете личное решение, но рекомендации стоит послушать. На плохих дисках по непредсказуемым дорогам можно проехать удобно и комфортно всего несколько километров. Простая неровность может полностью вывести продукцию из строя и заставить вас снова тратить деньги на ремонт или очередное приобретение. Так что порой лучше заплатить больше и купить изделия с гарантией качества. Кстати, вот видео с пояснением, как проходит правка литого диска на простом оборудовании:

Подводим итоги

Неприятности с дисками — это довольно важный момент для каждого владельца автомобиля. Колеса стали первым элементом авто, который принимает все удары дороги на себя. И если не следить за этим элементом достаточно хорошо, придется выполнить все сложные работы по восстановлению или приобретению новых дисков. Это неприятные расходы, которые часто не запланированы в бюджете владельцев автомобилей. Именно по этой причине стоит всегда помнить о возможных неприятностях и готовить колеса к эксплуатации. Это важный момент, который стоит учитывать всегда.

Если же поломка уже произошла, стоит хладнокровно отнестись к процессу выбора метода устранения. Первым делом, можно поехать на шиномонтаж и узнать мнение специалистов. Если можно восстановить диск за небольшие деньги, стоит это сделать. В ином случае следует отказаться от ремонта и приобрести новые колеса заводского происхождения или от другой известной фирмы. Это даст определенные преимущества и позволит дольше эксплуатировать диски без проблем в эксплуатации. Правда, такой вариант решения проблемы стоит достаточно дорого. А как вы восстанавливаете поврежденные колесные диски на вашем автомобиле?

Производство штампованных и литых дисков, Россия

Что является самым важным фактором в производстве колеса? Процесс производства дисков — это наука и искусство, добавьте туда технические инновации и многоступенчатый контроль качества — и вы получите готовый продукт для дистрибуции.

Производственные мощности — это 4 современных предприятия полного цикла: 2 завода по изготовлению литых дисков суммарной производственной мощностью 2 млн/единиц в год и 2 завода-изготовителя штампованных дисков с мощностью 1,5 млн/единиц в год. Каждое предприятие соответствует производственным стандартам ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008. Вся продукция имеет сертификаты соответствия ГОСТ-Р50511, TSE, CE.  

Диски разрабатывают и производят только профессиональные дизайнеры и технологи. Система отбора персонала позволяет сформировать команду лучших специалистов и квалифицированных экспертов. 

Виртуальные тесты

Производитель знает о каждом диске все задолго до отлива первого колеса. Каждая новая модель начинается с виртуального моделирования пресс-формы. Инженеры разрабатывают 3D модель, которая подвергается искусственным тестам.  Программное обеспечение позволяет спрогнозировать наперед, как диск будет вести себя на стендовых испытаниях. После положительного результата выпускается опытная партия, которая проходит аналогичные проверки, но уже в реальных условиях.

Изготовление литых дисков

Жизненный цикл каждой модели начинается с отлива пресс-формы. Для производства литых и штампованных дисков на заводах используется только высококачественное сырье. Поставщиком сырья для штампованных дисков является всемирно известный металлургический гигант «Baosteel Group». 

Основные компоненты сплава — это жидкий алюминий, кремний и легирующие присадки. В производстве используются литейный алюминиевый сплав в сочетании с термической обработкой по технологии Т6. Он лучше остальных переносит термическую обработку и на 20% лучше выдерживает механические нагрузки. По готовности сплава опытный образец отправляется на спектральный анализ на соответствие всем техническим нормам.

При отливе заготовок производитель использует способ литья под низким давлением и технология кокильной заливки форм. На предприятиях имеется 25 семиосных автоматических установок низкого давления и 20 машин для кокильного литья. В процессе отливки достигается быстрое заполнение литейной формы, микроструктура сплава получается плотной. Готовые отливки поступают на рентгеноскопический контроль для недопущения в производство заготовок с внутренними дефектами.

Высокоточные станки с ЧПУ позволяют отливать и производить механическую обработку любые типоразмеры дисков от 12 до 30 дюймов. Также  производитель может открыть любую необходимую пресс-форму по желанию клиента.

Итальянская покрасочная линия, установленная на обоих заводах, одна из самых современных. В производстве используются экологически чистые порошковые краски. При нанесении краска стремится распределиться равномерно по всему корпусу диска, что улучшает качество покрытия не только на плоских поверхностях, на острых углах и краях изделия. Такой метод окрашивания гарантирует равномерность покрытия, отсутствие подтеков, дефектов покрытия или эффекта «шагрени».

Вследствие большой прочности порошковых покрытий диски надолго сохраняют товарный вид и устойчивы к воздействию уличных реагентов и механических повреждений.

Изготовление штампованных дисков

В изготовлении штампованных дисков используется листовая сталь, поставляемая на заводы в бухтах. Бухту разматывают и режут на заготовки индивидуально для каждого типоразмера. Из каждой заготовки методом вальцовки, прессования и сварки изготавливают полуфабрикат, который профилируют и придают профиль обода колесного диска.

На сборочной линии спицы впрессовывают в обод и сваривают методом точечной 4х-тактной сварки в среде углекислого газа. Готовый колесный диск проверяют на соответствие требованиям качества и затем на его поверхность наносят защитно-декоративное покрытие.

Стендовые испытания

Прежде чем сойти с конвейера, каждый диск проходит испытания в сертифицированной лаборатории: тест на растяжимость, радиальное биение и динамическую балансировку, герметичность, устойчивость к коррозии, диагностику на целостность структуры и отсутствие микротрещин, хроматический контроль и оценку адгезивных свойств ЛКП.

В 2016 году в Ярославле началось строительство завода по производству штампованных колесных дисков. Главным инвестором данного проекта стало ЗАО ТК «Яршинторг», что позволило в кратчайшие сроки на территории инвестора построить и организовать производство автомобильных дисков. Таким образом, в конце 2017 года в Ярославле открылся первый завод по полному циклу производства штампованных колесных дисков для легковых и легкогрузовых автомобилей.

Завод образует вокруг себя развитую промышленную инфраструктуру. Производственные процессы имеют высокий уровень автоматизации.

На предприятие поставлено современное оборудование итальянского, американского, китайского и российского производства. Мощность производства – 1,5 млн/дисков в год. Завод производит 13, 14, 15, 16 и 17 дюймовые колеса для всех популярных марок автомобилей. Новый завод позволил переориентировать товарные потоки из Китая в Россию. Уже запланированы поставки готовой продукции для первичной (OEM) комплектации автомобилей на российских заводах-изготовителях. Заключены контракты на экспорт дисков в Европу. Все выпущенные на российском заводе диски соответствуют нормам немецкого стандарта TUV и итальянского Qualilab.

На производстве действует серия международных стандартов качества ISO 9001, а надежность готовой продукции соответствует стандартам, принятым в России, Северной Америке, Европе и Азии. Социальную значимость завода можно оценить уже сегодня. В производстве задействованы десятки опытных инженеров и специалистов. Запущенный в эксплуатацию завод обеспечивает рабочими местами более 150 человек и оказывает благоприятное влияние на социально-экономическую ситуацию в регионе.

Помимо экономической эффективности производства производитель стремится добиться баланса с окружающей средой. Специально для нового предприятия была разработана долгосрочная программа снижения выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

На новом предприятии внедрены международные стандарты и системы экологического мониторинга, что позволяет в режиме реального времени регулировать производственную нагрузку и не превышать предельно-допустимые нормы по промышленным выбросам.

Компания Яршинторг является производственной площадкой по изготовлению кованых дисков под заказ. Мы производим продукцию как по индивидуальным дизайнам заказчика, так и по готовым дизайнерским решениям, созданным нашими конструкторами. Нашу продукцию вы найдете среди моделей многих известных брендов. Мы работаем с отечественными и международными компаниями, налажены поставки в страны СНГ и Европы.

Для производства кованых дисков мы используем сплав типа 6061 на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, кремния, цинка и других металлов. Данный сплав применяется при изготовлении деталей в авиапромышленности.

С каждым клиентом ведётся индивидуальная работа. Персональный менеджер сопровождает весь процесс производства от начала и до конца, что гарантирует высокое качество продукта и своевременное выполнение работ.

Тормозные диски: шесть различных типов

Тормоза служат очень простой цели: останавливать машину. Но есть выбор, когда дело касается тормозов, и не в последнюю очередь выбор правильного типа тормозного ротора.

Тормозные диски могут быть изготовлены из шести различных материалов, каждый из которых имеет свои преимущества. Давайте посмотрим на каждого.

1. Чугун

Это само определение старой школы, когда речь идет о тормозном роторе. Он состоит из одной или двух частей и выполняет свою работу.Фактически, это наиболее распространенный материал для тормозных дисков. Правильная конструкция (обычно состоящая из двух частей) может хорошо работать даже в высокопроизводительном автомобиле. Тем не менее, это также самый тяжелый вариант, который влияет на общий вес вашего автомобиля и его управляемость, поскольку этот вес совпадает с весом ваших передних колес.

2. Сталь

Сталь была выбором гонщиков на протяжении многих лет, потому что стальной тормозной ротор тоньше, меньше весит и лучше справляется с нагревом. Оборотная сторона: стальные роторы не так прочны, как некоторые другие, а искривленные роторы могут вызывать шум и пульсацию педали при торможении.

3. Многослойная сталь

Слоение стальных листов вместе и их ламинирование делает их устойчивыми к деформации, которые могут быть у прямого стального тормозного ротора. Это фаворит гонщиков, которые не хотят частой замены и ремонта тормозного ротора, но производители в настоящее время ориентируются только на профессиональных гонщиков, а производство ограничено, поэтому в легковых автомобилях это не очень распространено.

4. Алюминий

Алюминиевые тормозные диски быстро рассеивают тепло, но они также плавятся при более низкой температуре, чем другие варианты.Алюминий является фаворитом для мотоциклов, которые весят меньше и легче тормозят роторы, чем тяжелый автомобиль, грузовик или внедорожник.

5. Высокоуглеродистый

Это железо, но с большим количеством примеси углерода. Они могут забирать много тепла и быстро его рассеивать. Металлическое содержание помогает ротору избежать растрескивания при высоких нагрузках, а также снижает шум и вибрацию тормозов. Единственным недостатком является цена, которая значительно выше, чем у чугуна или алюминия.

6. Керамика

Какой ваш любимый суперкар? Феррари? Порше? Ламборджини? Скорее всего, это керамические тормозные диски. Они обладают самой высокой теплоемкостью (на 85 процентов выше, чем у чугуна) и превосходным рассеиванием тепла, а также поддерживают более постоянную силу и давление при повышении температуры роторов. Керамический ротор на сегодняшний день является самым мощным тормозным ротором.

Лучше всего честно рассказать о своем стиле вождения и окружающей среде. Если большая часть вашего вождения — это просто поездка на работу и с работы, чугунные тормозные диски, вероятно, именно то, что вам нужно.Если у вас высокопроизводительный автомобиль и вы любите кататься по извилистым горным дорогам на выходных, вероятно, хорошее вложение средств с высоким содержанием углерода или керамики. И если вы предпочитаете два колеса, а не четыре, алюминий — отличный выбор для вашего мотоцикла.

Ознакомьтесь со всеми продуктами тормозной системы, доступными на NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта. Для получения дополнительной информации о вариантах тормозного ротора поговорите со знающим экспертом в местном магазине NAPA AUTO PARTS.

Фото любезно предоставлено Викимедиа.

Из чего сделаны тормозные колодки?

Тормозные колодки — важный компонент тормозной системы вашего автомобиля. Каждый раз, когда вы нажимаете педаль тормоза, эта сила передается через гидравлическую систему на суппорт. Этот суппорт, в свою очередь, прижимает тормозные колодки к тормозным роторам автомобиля, которые представляют собой плоские диски на колесах. Создаваемые таким образом давление и трение замедляют или полностью останавливают вашу машину. Тормозные колодки изготавливаются из разных материалов, и, поскольку они поглощают тепло и энергию во время торможения, они сильно изнашиваются.Поэтому время от времени их нужно менять. Выбирая тормозные колодки для своего автомобиля, вы должны учитывать тип автомобиля и условия, в которых вы обычно ездите.

Тормозные колодки

изготавливаются из полуметаллических, органических или керамических материалов, и каждая из них имеет уникальные преимущества и недостатки, которые следует учитывать.

Колодки тормозные полуметаллические

В большинстве легковых и других транспортных средств используются полуметаллические тормозные колодки. Эти тормозные колодки состоят из металлической стружки из меди, стали, графита и латуни, скрепленных смолой.Они лучше всего подходят для автомобилей, которые используются для повседневной езды. В тяжелых транспортных средствах, таких как грузовые автомобили, которые перевозят грузы и которым требуется высокая тормозная мощность, также используются полуметаллические тормозные колодки. Производители полуметаллических тормозных колодок используют разные рецептуры для их создания, и самые новые из них на рынке работают эффективнее и тише.

  • Полиметаллические тормозные колодки хорошо работают, служат дольше и отличаются прочностью, поскольку они в основном сделаны из металла.

  • Эти тормозные колодки экономичные.

  • Полуметаллические тормозные колодки обычно тяжелее других типов и могут в небольшой степени влиять на топливную экономичность автомобиля.

  • Поскольку тормозные колодки трутся о другие детали тормоза, они также имеют тенденцию к их износу.

  • Со временем, когда тормозные колодки немного изнашиваются, они могут издавать скрежет или скрип, создавая трение.

  • Полуметаллические тормозные колодки лучше всего работают, когда они теплые.Таким образом, в более холодном климате им нужно время, чтобы прогреться, и при торможении вы можете обнаружить небольшую задержку реакции автомобиля.

  • Вы можете выбрать тормозные колодки с керамическими компонентами в сочетании с металлами. Это может дать вам преимущества керамических тормозных колодок, но по более экономичным ценам.

Колодки тормозные органические

Органические тормозные колодки состоят из неметаллических компонентов, таких как стекло, резина и кевлар, связанных смолой. Они мягче и лучше работают в условиях высоких температур, потому что тепло еще больше связывает компоненты вместе.Раньше органические тормозные колодки содержали асбестовые компоненты, но пользователи обнаружили, что при торможении трение приводило к образованию асбестовой пыли, которой очень опасно дышать. Вот почему производители отказались от этого материала, а новейшие органические тормозные колодки часто также называют безасбестовыми органическими тормозными колодками.

  • Органические тормозные колодки обычно тише даже после длительного использования.

  • Эти тормозные колодки не очень прочные и требуют более ранней замены. Они также создают больше пыли.

  • Органические тормозные колодки экологически безопасны и не наносят вреда окружающей среде при разложении. Их пыль тоже не вредна.

  • Эти тормозные колодки не работают так же хорошо, как полуметаллические тормозные колодки, и поэтому лучше подходят для легковых автомобилей и легких дорожных условий, где нет чрезмерного торможения.

Керамические тормозные колодки

Керамические тормозные колодки состоят в основном из керамических волокон и других наполнителей, связанных вместе.У них также могут быть медные волокна. Эти тормозные колодки очень хорошо работают в высокопроизводительных транспортных средствах и гоночных автомобилях, которые выделяют высокий уровень тепла при торможении.

  • Керамические тормозные колодки обычно очень дороги и поэтому не подходят для обычного вождения.

  • Эти тормозные колодки очень прочные и очень медленно ломаются. Вот почему они не нуждаются в частой замене.

  • Керамика тормозных колодок делает их чрезвычайно легкими и при трении образует меньше пыли.

  • Керамические тормозные колодки очень хорошо работают при резком торможении и могут быстро рассеивать тепло.

Признаки необходимости замены тормозных колодок

  • Производители помещают небольшой кусок мягкого металла в тормозную колодку. Как только тормозная колодка изнашивается до определенного уровня, металл начинает тереться о тормозной ротор. Если вы слышите визг при каждом торможении, это означает, что тормозная колодка нуждается в замене.

  • Автомобили высокого класса оснащены электронной системой контроля.Эта система отправляет предупреждение через электронную схему, которая загорается на приборной панели. Вот как вы понимаете, что пора заменить тормозные колодки.

Материалы дисковых тормозов — рабочая концепция и ее типы

В наши дни в большинстве автомобилей используется дисковый тормоз. В механизме используются суппорты, которые несут ответственность за замедление движения транспортного средства. В автомобиле используется от двух до четырех суппортов, и их количество зависит от роторов; два ротора означают два суппорта, и то же самое относится к четырем.Среди материалов для дисковых тормозов чаще всего используется чугун из-за его правильного трения и жесткости. Здесь мы обсудим различные материалы, используемые при производстве дисковых тормозов, и типы дисковых тормозов.

Знание различных материалов дисковых тормозов

Универсального материала для изготовления дисковых тормозов не существует. Однако «чугун» остается чем-то популярным, что является основным компонентом при создании дисковых тормозов.Когда речь идет об автомобилях, то речь идет о чугуне, также используется сталь, но для двухколесных транспортных средств.

На «» можно использовать дисковые тормоза, изготовленные из смеси углерода и керамики », обладающей термостойкостью. Эта смесь полезна, когда автомобиль остается быстрым, а вы тормозите.

Чем больше скорость, тем больше фантастики и выше температура. Таким образом, используются разные материалы или разные смеси в соответствии с требованиями и производителем.

Как работает дисковый тормоз?

Дисковый тормоз состоит из суппортов, которые оказывают давление на пару колодок. Эти колодки остаются прикрепленными к ротору или диску, и давление создает трение, которое в конечном итоге замедляет транспортное средство.

Визуально, когда вы нажимаете на педаль тормоза, жидкость (гидравлическое масло) попадает в суппорт. Далее эта жидкость поступает к поршню суппорта, который оказывает давление на тормозные колодки, которые остаются прикрепленными к ротору.Сила, которая проходит через главный цилиндр во внутреннюю систему, заставляет автомобиль замедляться или останавливаться в пути.

Дисковая тормозная система состоит из разных частей:

Перерыв состоит из четырех частей

ПОДРОБНЕЕ:

Типы дисковых тормозов

Давайте познакомимся с различными типами дисковых тормозов в автомобильной промышленности. Кроме того, вы всегда можете изучить раздел «Советы по обслуживанию» и сохранить свой автомобиль в отличном состоянии.

1. Однопоршневой

Он используется в двухколесных транспортных средствах, в которых один поршень создает трение и останавливает транспортное средство. Механизм срабатывает при нажатии тормоза, который заставляет масло толкать поршень, что дополнительно заставляет колодку натирать диск и совершать «стопорное» действие. Дисковые тормоза из материалов остаются стальными для этого типа.

2. Двухпоршневой

Как и его название, система чаще встречается в автомобилях, где механизм остается тем же, за исключением того, что система содержит два поршня.

3. Двойной суппорт

Двойной суппорт обычно используется в роскошных автомобилях, где вместо одного суппорта производители используют сдвоенные суппорты, что делает процесс более эффективным.

Такие роскошные автомобили часто имеют двойной суппорт

>> Мы использовали японские автомобили из лучших материалов для дисковых тормозов, нажмите здесь !!! <<

Приговор

Для дисковых тормозов используются материалы , чугун, сталь, смесь углерода и керамики. Тем не менее, вентилируемый диск — это еще одна инновационная концепция, которая нагревает кинетическую энергию, а при использовании вентиляции тепло проходит, что поддерживает охлаждение системы и увеличивает срок службы тормоза.

Из чего сделаны тормозные диски? —

Из чего сделаны тормозные диски? Выбор правильного типа ротора важен для правильной работы тормозной системы. Вы можете столкнуться с проблемами при остановке автомобиля, если какой-либо компонент не работает. Роторы могут быть изготовлены из нескольких материалов, и не все они имеют одинаковую производительность. Узнайте о материале тормозного ротора , чтобы узнать, подходит ли он для вашего автомобиля.

Из чего сделаны тормозные диски?

Вы не поверите, но тормозные диски могут быть изготовлены из шести различных материалов. Давайте выясним их достоинства и недостатки.

Тормозные роторы из чугуна

Чугун — наиболее распространенный материал, из которого изготавливаются тормозные диски . Ремесло с правильным дизайном может заставить его работать даже с высокопроизводительными автомобилями. Однако это тяжелый материал, который увеличивает общий вес автомобиля. Этот дополнительный вес ложится прямо на передние колеса, что затрудняет управление.

Наиболее практичный выбор для пригородных транспортных средств.

ПОДРОБНЕЕ:

Стальные тормозные диски

Из-за более тонких размеров и меньшего веса стальные роторы уже много лет являются выбором гонщиков. Если вы сравните чугун и стальные тормозные диски , последний лучше справляется с условиями перегрева. Они обеспечивают хороший баланс «грейфера» для тягачей, а также просты в обращении из-за их меньшего веса.

Однако стальные роторы не отличаются высокой прочностью.Кроме того, изогнутые роторы издают раздражающие звуки и вызывают пульсацию педали во время торможения.

Многослойная сталь Тормозные диски

Эти роторы изготавливаются путем наложения стальных листов друг на друга и последующего их ламинирования. Это новый фаворит среди гонщиков благодаря своей прочности и устойчивости к деформации. В отличие от стальных роторов, их не нужно часто ремонтировать или заменять.

Однако роторы не пользуются популярностью среди обычных людей, за исключением профессиональных гонщиков.По этой причине производство ограничено.

Алюминиевые тормозные диски

Алюминий легкий и довольно быстро выделяет тепло. Но температура плавления ниже, чем у любых других материалов. По этой причине он используется в роторах мотоциклов, поскольку они должны выдерживать меньшее давление, чем роторы в грузовиках или внедорожниках.

Тормозные роторы с высоким содержанием углерода

Не позволяйте названию обмануть вас. Этот материал на самом деле является железом, но с большим количеством углерода, смешанного с ним. Эти роторы могут быстро поглощать и рассеивать тепло и не ломаются под серьезным давлением.Использование их вместо стальных роторов означает снижение вращающегося веса на 10 фунтов, что значительно улучшает тормозные характеристики. Они также создают меньше шума и вибрации по сравнению с другими вариантами. Единственный минус — высокая цена.

Углеродистый смешанный железный материал.

Углеродные тормозные диски, первоначально разработанные для автомобилей Формулы 1, вероятно, являются лучшим выбором для самых быстрых автомобилей с тормозами.

Керамические тормозные диски

W Какие тормозные диски изготовлены из ? Что ж, если вы управляете мощным спортивным автомобилем, роторы определенно сделаны из керамики.Он обладает впечатляюще высокой теплоотдачей и поглощающей способностью, а также способностью обеспечивать стабильную работу при высоком давлении. Пожалуй, лучший материал для тормозных роторов , но чугун имеет больший финансовый смысл, если вы используете автомобиль только для поездок на работу.

Взгляд в историю и преимущества углеродно-керамических тормозных дисков

Из всех компонентов и систем, из которых состоит современный автомобиль, тормоза не так ярки, как двигатель W16 с турбонаддувом или «пожирающий газ» V12.Однако вся эта мощность совершенно бесполезна, если вы не можете остановить машину безопасным и контролируемым образом. Тормоза работают путем преобразования кинетической энергии движущегося автомобиля в тепловую энергию посредством трения. В этой статье мы рассмотрим некоторые преимущества современных углеродно-керамических тормозов.

В большинстве современных автомобилей тормозная система состоит из диска, суппорта и колодок. В суппорте находятся колодки, и при нажатии на педаль тормоза колодки прижимаются к диску с двух сторон, создавая трение.Усилие зажима передается от педали к колодкам с помощью гидравлической системы. Тепло, выделяемое этим трением, частично рассеивается диском. Это причина того, что на дисках есть канавки и / или отверстия, чтобы обеспечить лучшую теплопередачу.

Керамические тормоза — краткая история

Керамические тормозные диски были впервые разработаны в 1980-х годах для локомотивной промышленности в высокоскоростных поездах, а также в различных аэрокосмических приложениях. Затем технология была адаптирована для экзотических спортивных автомобилей, таких как Enzo Ferrari, а затем Bugatti Veyron и McLaren P1.Керамические диски лучше всего подходят для этих высокопроизводительных приложений, поскольку эти автомобили быстрые и должны рассеивать огромное количество энергии при остановке. В таких условиях обычные тормозные диски просто изнашиваются или деформируются.

Материалы и производство

Типичные тормозные диски изготавливаются из чугуна, который затем обрабатывается до окончательной формы. Они тяжелые и служат не так долго, как углеродно-керамические диски (диски CCM).

Углеродно-керамические дисковые тормоза изготовлены из углеродного волокна, смешанного с эпоксидным связующим и кремнием.Диски изготавливаются путем добавления этой смеси в стальную форму. Стальные вставки добавляются радиально вокруг формы для создания отверстий в диске. Эта смесь эпоксидно-углеродного волокна затем прессуется в форму, которая помещается в печь для связывания эпоксидной смолы и углеродных волокон. После этого в центральную сердцевину диска добавляется кремний. Его снова помещают в печь, где удаляется весь кислород, кремний плавится, а затем втягивается в углерод, образуя чрезвычайно твердый карбид кремния. Некоторые операции постпроизводственной обработки выполняются с использованием шлифовальных дисков с алмазным покрытием.Затем на готовый продукт наносится финальное покрытие, устойчивое к окислению.

Другой состав материала дисков включает диски углерод-углерод, которые используются в основном в современных автомобилях формулы 1. Эти диски состоят из углеродного волокна в матрице графита. Существуют также различные конфигурации углеродно-керамических дисков, но общий принцип остается прежним.

6 основных преимуществ углеродно-керамических тормозов

Некоторые из преимуществ углеродно-керамических тормозных дисков по сравнению с более традиционными тормозными системами: Диски

CCM обычно служат намного дольше, чем традиционные чугунные диски.Отчасти это связано с высокой прочностью и износостойкостью смеси керамика / углерод.

  • Более высокая теплопроводность

Карбон-керамические тормоза рассеивают больше тепла, чем традиционные тормоза, и в результате они могут более эффективно отводить тепло, выделяемое при торможении. Это делает их идеальными для тяжелых автомобилей с высокими характеристиками.

Обычные тормоза создают липкую черную пыль, которая имеет тенденцию скапливаться на колесе. Это сложно удалить.Карбон-керамические тормоза образуют мелкую белую пыль, которая не загрязняет колесо.

Карбон-керамические тормоза намного тише обычных тормозов.

Тормоза

Carbon Ceramic значительно легче своих чугунных аналогов, до 70% легче.

Из-за материалов, из которых изготовлены угольно-керамические диски, они, как правило, более устойчивы к воздействию элементов.

В заключение, керамические тормоза обладают большим спектром преимуществ по сравнению с чугунными аналогами. Также стоит помнить, что они не только используются в автомобильном секторе, но и изначально были разработаны для железнодорожной и аэрокосмической промышленности.Таким образом, любой инженер или дизайнер продукта, который рассматривает различные варианты тормозной техники, должен подумать, являются ли керамические тормоза жизнеспособным вариантом.


Хотите узнать больше о материалах и их применении? Подпишитесь, чтобы получать нашу ежемесячную новостную рассылку и быть в курсе последних событий в Matmatch.

Вам также может понравиться:

Угольно-керамические диски | Brembo — Официальный сайт


Высокая производительность, минимальный вес

Группа Brembo производит углеродно-керамические диски для автомобильной промышленности с 2002 года, когда она впервые поставила эти компоненты для Ferrari Enzo.

Этот высокоэффективный материал, изготовленный из специальной смеси порошков, смол и волокон в сложном производственном процессе, используется с 1970-х годов в тормозных системах для аэрокосмической техники и с 1980-х годов в автоспорте.

С 2000 года углеродная керамика также используется в производстве тормозных систем для спортивных автомобилей.



В 2004 году углеродно-керамическая тормозная система была удостоена награды «Золотой компас» от ADI, Итальянской ассоциации промышленного дизайна.

Углеродная керамика обеспечивает значительные преимущества с точки зрения рабочих характеристик — как во влажных, так и в сухих условиях — веса, комфорта, коррозионной стойкости, долговечности и высокотехнологичного обращения.

В июне 2009 года Brembo создала совместное предприятие с равными долями Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes вместе с SGL Carbon с целью разработки углеродно-керамических тормозных систем, а также производства и продажи углеродно-керамических дисков исключительно для легковых и грузовых автомобилей. рынки оригинального оборудования.

Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes в настоящее время является ведущим производителем углеродно-керамических дисков и поставляет эти компоненты для самых эксклюзивных моделей престижных брендов, таких как Ferrari, Maserati, Alfa Romeo, Aston Martin, Corvette, Nissan, Lexus, McLaren. , Volkswagen, Porsche, Audi, Bentley, Lamborghini, Bugatti и AMG.


Документальный фильм о углеродно-керамических дисках


Вот серия Как это сделано производства Productions MAJ Inc.Это шоу транслировалось по различным каналам группы Discovery и раскрывает секреты детального процесса производства углеродно-керамических дисков.

Документальный фильм был снят на заводе Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes в Стеццано (BG), рядом с главным кварталом, и в центре исследований и разработок Brembo.


Типы тормозных дисков | MAT Foundry Group

Из многих важных систем, присутствующих в транспортном средстве, тормоза имеют особое значение, поскольку они позволяют пассажирам останавливаться во время движения.

Раньше мы говорили о том, как работают другие компоненты тормозных систем, такие как суппорты, а также подробно рассказывали о конкретных типах доступных тормозных колодок. Теперь очередь за другим ключевым компонентом, тормозным диском или тормозным ротором, как их еще называют.

Эффективность тормозных систем постоянно улучшается по сравнению с характеристиками самих транспортных средств. Сочетание все более высоких скоростей, растущих размеров и веса транспортных средств и более строгих стандартов безопасности — все это в совокупности требует более эффективных деталей даже в моделях начального уровня.

Несмотря на то, что она была изобретена еще в 1890-х годах, в настоящее время признанной лучшей системой для торможения в автомобилях по-прежнему является комбинация тормозного суппорта и тормозного диска.

ВИДЫ ТОРМОЗНЫХ ДИСКОВ

Плоский тормозной диск

Сам базовый тормозной диск представляет собой плоский гладкий диск, обычно сделанный из железа, прикрепленный к шпинделю вращающейся оси. Многие автомобили, особенно небольшие, поставляются с ними, поскольку их меньший вес делает их пригодными для работы, а их производство и замена относительно дешевы.

Они обладают отличной тормозной способностью из-за большой площади поверхности, контактирующей с колодкой, но могут терять эффективность при длительных периодах торможения. Между диском и колодкой могут накапливаться тепло, газ и отработанный фрикционный материал, вызывая выцветание и потенциально деформируя диск, если нагрев достигает критического уровня.

Диск тормозной вентилируемый

По мере увеличения размера и веса автомобиля увеличивается и нагрузка на тормоза. При этом выделяется больше тепла, что вызывает проблемы с тормозными системами.

Тормозные системы работают за счет преобразования кинетической энергии — скорости — в тепло за счет трения через тормозную колодку и диск. Поскольку уровень тепла увеличивается, диску требуется помощь, чтобы отвести это тепло достаточно быстро, чтобы предотвратить его повреждение.

Открытая природа дисковых тормозов — одна из основных причин, почему они лучше барабанных тормозов, у которых наблюдается заметное выцветание тормозов из-за перегрева из-за неэффективной вентиляции.

Чтобы помочь диску рассеивать избыточное тепло, необходима вентилируемая конструкция, которая выглядит как два диска, зажатых между собой спицами, между которыми остаются зазоры.Это позволяет теплу, генерируемому контактными поверхностями, легче отводиться, излучаясь назад и наружу через вентиляционные отверстия между двумя поверхностями.

Единственным недостатком вентилируемых дисков является небольшое увеличение веса, в противном случае они намного лучше выдерживают оптимальные рабочие температуры, чем стандартные плоские диски.

Вентиляция обычно входит в стандартную комплектацию следующих ниже вариантов диска.

Тормозной диск с отверстиями

Еще один способ охлаждения дисков — увеличение площади поверхности путем полного просверливания отверстий в них.Эти отверстия также обеспечивают выход тепла, газа и отходов, предотвращая их накопление на контактных поверхностях.

Также они немного уменьшают вес дисков за счет просверленного материала.

У просверленных дисков есть некоторые недостатки. Отверстия могут собирать скопление материала и другого мусора, и, что более важно, они склонны к короблению и растрескиванию при высоких температурах. Хотя отверстия не нарушают структурную целостность диска, они уменьшают количество тепла, которое диск может выдержать, когда оно превышает количество, которое диск может эффективно рассеивать.

Диск тормозной с пазами или канавками

Добавление пазов или канавок на диск работает аналогично просверленным дискам в том смысле, что они работают для удаления избыточного тепла, газа и материала с поверхности трения, но без ослабления термостойкости диска.

Канавки выходят из центра диска под определенным углом, чтобы отводить отходы наружу при вращении диска.

Эти типы дисков имеют тенденцию быть более шумными, чем другие, поскольку канавки очищают колодки.

Комбинированный тормозной диск с прорезями и отверстиями

Наличие комбинации пазов и отверстий на диске — это распространенный компромисс, который позволяет получить преимущества обоих при минимизации недостатков.

Уменьшение количества отверстий поддерживает высокую термостойкость, в то же время позволяя отводить отходы, а уменьшение количества прорезей снижает генерируемый шум, опять же позволяя чистить и заменять колодки.

Тормозной диск с выемками

Основная причина появления ямок — снижение веса без ущерба для прочности и устойчивости.

Отсутствие сквозного отверстия до внутренней части диска снижает возможности вентиляции, особенно тепла. Выемки по-прежнему обеспечивают место для фрикционного материала, который ускользнет с поверхности трения перед тем, как его унесет ветром.

Тормозной диск с волнистой кромкой

В новейших высокопроизводительных дисках появилась волнистая кромка диска, что является еще одним способом значительного снижения веса, особенно неподрессоренного веса, при этом не влияя на прочность, сопротивление и производительность.

Некоторые также утверждают, что эта конструкция с волнистыми краями может нарушить воздушный поток и улучшить охлаждение.

АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ Диски тормозные

Из соображений экономии в некоторых дорожных транспортных средствах до сих пор используются барабанные тормоза. Барабанные тормоза считаются более низкими по сравнению с дисковыми, но более дешевая закупочная цена убеждает многих в автотранспортной отрасли выбирать их вместо них. И это несмотря на то, что они имеют более длительные эксплуатационные расходы и более короткие интервалы обслуживания.

Они по-прежнему широко используются в Северной Америке, где правила не такие строгие, и грузовикам разрешено использовать их в качестве опции.Однако это не относится к ЕС, где более строгие стандарты безопасности тормозного пути фактически исключают использование барабанных тормозов.

MAT FOUNDRY GROUP ЯВЛЯЕТСЯ ВЕДУЩИМ ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ СЕРЫХ И ЧУГУННЫХ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ. ЧТОБЫ УЗНАТЬ БОЛЬШЕ О НАС ПРОСМОТРЕТЬ НАШИ ПРОДУКТЫ ИЛИ СВЯЗАТЬСЯ С НАМИ СЕГОДНЯ

.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *