Close

Как льют чугун: Чугунное литье: технология печного литья, производство

Содержание

Чем отличается чугун и литая сталь

Одним из самых популярных способов изготовления долговечных и качественных материалов является литьё. Отливка обеспечивает высокий уровень детализации конструкции и не требует изготовления или сборки дополнительных элементов. Благодаря литью, можно изготовить множество различных материалов, однако, наиболее популярными являются сталь и чугун из-за их превосходных механических свойств и широкого спектра применения.

Чугун и сталь по внешнему виду могут практически не отличаться, однако, у каждого из них есть свои преимущества и недостатки. Понимание этих преимуществ и недостатков помогут сделать правильный выбор и обеспечат вашей конструкции прочность, долговечность и устойчивость к повреждениям или деформации.

Основное отличие – содержание углерода

По химическому составу чугун и сталь практически не отличаются. Основное отличие заключается в содержании углерода. В чугунном литье содержание углерода более 2%, в стальном литье – менее 2%.

Характеристики

В данной таблице представлен общий обзор качеств каждого материала. Несмотря на то, что существует множество различных типов железа и стали, в этой таблице основное внимание уделяется серому чугуну и углеродистой стали – двум наиболее распространённым формам каждого металла.

Качество Чугун Литая сталь
Литейные качества +
Простота обработки +
Гашение вибрации +
Прочность на сжатие
+
Ударопрочность +
Устойчивость к коррозии + +(нержавеющие сплавы)
Износостойкость +(в зависимости от применения) +(в зависимости от применения)
Стоимость +

Таб.1. Основные качества материалов

Литейные качества

Большинство людей не видели чугун или сталь в расплавленном состоянии, что понятно, поскольку чугун плавится при температуре около 2300 °F, а сталь – при температуре 2600 °F, и оба они заливаются в формы при еще более высоких температурах. Люди, которые работают с жидким чугуном и сталью, часто отмечают, что они сильно различаются по степени текучести и усадки.

Чугун относительно легко лить, он легко разливается и не дает усадки так сильно, как сталь. Это означает, что он легко заполняет сложные пустоты в форме, и для этого требуется меньше расплавленного материала. Эта текучесть делает чугун идеальным материалом для архитектурных или декоративных металлоконструкций, например, таких, как ограждения и уличная мебель.

Заливка стали намного сложнее. Она менее жидкая, чем расплавленный чугун, и более реактивная к материалам форм. Сталь даёт большую усадку, когда охлаждается, а это означает что нужно налить больше расплавленного материала – обычно в запасной резервуар, называемый стояком, из которого вытягивается отливка при охлаждении.

Однако отливки обычно охлаждаются неравномерно. Внешние области и более тонкие части будут охлаждаться и сжиматься намного быстрее, чем внутренние области и более объемные части, часто создавая внутреннее натяжение или напряжение, которое можно ослабить только посредством термообработки. Сталь гораздо более восприимчива, чем чугун, к усадочным напряжениям, и в некоторых ситуациях эти напряжения могут привести к значительным внутренним и /или внешним пустотам и возможным переломам.

По этим причинам литейная сталь требует большего внимания и контроля в течение всего процесса литья, что делает производство более ресурсоёмким.

Простота обработки

Обрабатываемость – это мера того, насколько легко данный материал разрезать или шлифовать; некоторые материалы труднее обрабатывать, чем другие. Как правило, металлы с высоким содержанием добавок для улучшения механических характеристик имеют более низкую обрабатываемость.

Чугун обычно намного легче обрабатывать, чем сталь. Графитовая структура в чугуне разрушается легко и равномерно. Но существуют и твердые виды, такие как белый чугун, которые из-за их хрупкости обрабатывать гораздо сложнее.

Сталь режется не так легко как чугун, и это вызывает больший износ инструмента, что приводит к увеличению производственных затрат. Закалённые стали или стали с более высоким содержанием углерода также увеличивают износ инструмента. Однако мягкие виды стали по обрабатываемости не лучше: низкоуглеродистые стали, несмотря на то, что они мягче, могут стать смолистыми, с ними будет очень трудно работать.

Гашение вибрации

При выборе литейного материала следует учитывать демпфирующие свойства, так как отсутствие демпфирующей способности может привести к избыточной вибрации и шуму. В зависимости от того, где используется материал, эффективное демпфирование будет способствовать более надежной и долговечной работе.

Графитовые структуры в чугуне, особенно чешуйчатые образования в сером чугуне, очень хороши для поглощения вибрации. Это делает чугун идеальным выбором для блоков двигателя, корпусов цилиндров и станины, а также для других областей применения, где важны прочность и долговечность. Снижение вибрации помогает минимизировать напряжение и предотвратить износ движущихся частей.

Прочность на сжатие

Прочность на сжатие – это способность материала противостоять силам, которые уменьшают размер объекта. Она противоположна силам, направленным на разрыв материала. Прочность на сжатие важна в механических конструкциях, где давление и защитная оболочка являются значимыми факторами. Как правило, чугун имеет лучшую прочность на сжатие, чем сталь.

Ударопрочность

Пока что вам может показаться, что использование чугуна имеет больше преимуществ, чем использование стали, но у стали есть одно существенное преимущество: ударопрочность. Сталь отлично выдерживает внезапные удары без изгиба, деформации или разрушения. Это связано с её прочностью: её способностью выдерживать высокие нагрузки.

Прочность без пластичности приводит к тому, что хрупкий материал очень восприимчив к разрушению, а чугун является образцом для определения термина «прочность без пластичности». Из-за своей хрупкости чугун имеет ограниченную область применения.

Ударопрочность и несущая природа стали делают ее оптимальной для многих механических и конструкционных применений, поэтому сталь является наиболее широко используемым металлом в мире.

Устойчивость к коррозии

Чугун имеет лучшую коррозионную стойкость, чем сталь. Однако оба металла окисляются при взаимодействии с влагой.

Для предотвращения коррозии рекомендуется использовать краску или порошковое покрытие. Они хорошо защищают как чугунные, так и стальные поверхности.

Любой скол или трещина, которой подвергся основной металл, может привести к коррозии, поэтому регулярное техническое обслуживание важно для металлов с покрытием. Если коррозионная стойкость является важным фактором, то, вероятно, лучшим выбором будет легированная сталь, в частности нержавеющая сталь, в которую добавлены хром и другие сплавы для предотвращения окисления.

Износостойкость

Чугун, как правило, обладает большей устойчивостью к механическому износу, чем сталь, особенно в условиях износа при трении. Более высокое содержание графита в чугуне создает графитную сухую смазку, которая позволяет твердым поверхностям скользить друг против друга без ухудшения качества поверхности.

Сталь изнашивается легче, чем чугун, но все же может быть устойчивой к определенным типам истирания. Некоторые добавки из сплава также могут улучшить абразивные свойства стали.

Стоимость

Чугун часто дешевле, чем литая сталь, из-за более низких материальных затрат, энергии и труда, необходимых для производства конечного продукта. Необработанная сталь стоит дороже и требует больше времени и внимания для отливки. Однако при проектировании литых изделий стоит учитывать затраты на длительное использование и замену. Поэтому детали, которые являются более дорогими в производстве, могут в конечном итоге выйти дешевле.

В зависимости от сферы применения конечного продукта изготовление стальных изделий может быть экономически обоснованным вариантом.

Заключение

Мы сравнили качества только основных форм чугуна (серого чугуна) и литой стали (мягкой или углеродистой стали), но конкретный состав и фазовая структура чугуна и стали могут сильно влиять на механические свойства.

Сплавы могут быть добавлены как к чугуну, так и к стали для придания желаемых свойств. Например, марганец повышает ударную вязкость, а хром улучшает коррозионную стойкость. Различное содержание углерода — это то, что отличает низкоуглеродистые и высокоуглеродистые стали — более высокие количества приводят к образованию более твердых материалов.

В конечном счёте, выбор между чугуном и литой сталью будет зависеть от типа и сферы применения конечной конструкции.

Технологии литья металлов, производство отливок на производстве

Производство отливок: технологии литья металлов

Литейные сплавы: об основных технологических свойствах

Первой среди них стоит жидкотекучесть. Это значит, что расплавленный материал растекается по каналам литейной формы, заполняет контуры. Последние благодаря такому свойству воспроизводятся с максимальной чёткостью.

С помощью специальных проб определяют, имеется ли свойство жидкотекучести или нет. Замеры принимают длину заполненной спирали Архимеда.

Минимальная толщина стенок у отливки как раз выбирается в зависимости от жидкотекучести:

  1. 3,4 мм для мелких отливок из СЧ в песчаных формах.
  2. 8-10 мм в случае со средними габаритами.
  3. 12-15 – для крупных.

Остальные отливки выпускаются с толщиной в 5-7, 10-12 или 12-20 мм.

Не стоит забывать об усадке. Такое название дали процессу, при котором отливка уменьшается в объёмах во время охлаждения. Начинается всё в литейной форме, с металла в жидкой форме. И до тех пор, пока не наберётся температура окружающей среды.

Разные материалы отличаются друг от друга разным уровнем усадки. Для её определения важными становятся следующие факторы:

  • Химический состав.
  • Температура заливки.
  • Конфигурация заготовки.

Стандартное значение –в пределах от 1,9% до 2,1%.

Чтобы не образовались большие напряжения и трещины, важно предусматривать сохранение следующих свойств:

  1. Равномерная толщина у стенок.
  2. Плавные переходы.
  3. Нормальные радиусы у сопрягающихся поверхностей.
  4. Устранение элементов, усложняющих усадку.

Стержни и материалы должны обладать повышенной податливостью для достижения лучшего результата.

Газопоглощением называют способность растворять разные газы, которой могут обладать литейные сплавы в расплавленном состоянии. Растворимость газов уменьшается, когда они находятся в затвердевшем состоянии, а потом охлаждаются. Из-за этого в отливках появляются браки в виде газовых раковин и пор.

Есть понятие ликвации – его применяют для неоднородности состава в различных частях отливки. Бывает дендритной, зональной.

Дендритная происходит в пределах одного ядра.

Зональной называют неоднородность, проявляющую себя по всему объёму отливки.

Отливки изготавливаются с использованием следующих нескольких способов:

  • Центробежное литьё.
  • Литьё под давлением.
  • В кокиль.
  • В формы со специальными оболочками.
  • По выплавляемым моделям.
  • В песчаные формы.

Есть так называемые специальные способы литья:

  1. Композиционное.
  2. С использованием магнитных полей.
  3. Суспензионное.
  4. Электрошлаковое центробежное.

О литье в песчаных формах

Литейное производство и направлено на получение отливок. Это литые металлические изделия, которые производят путём заливки металлов в расплавленной форме внутрь специальных литейных форм. Потом идёт застывание, приобретение конкретных очертаний.

Технологическая оснастка при литье

Литейная оснастка – это специальные приспособления, которые применяют для получения необходимых изделий с требуемыми характеристиками. Пример – опоки, стержневые ящики, подмодельные плиты, модели и так далее.

Начнём с моделей. Это наименование приспособлений, с помощью которых получаются отпечатки полости, соответствующие наружным конфигурациям отливки. В форме при сборке устанавливают стержни, которые способствуют образованию отверстий и полостей внутри отливок, иных контуров со сложными габаритами.

Изначально модели делают больше по сравнению с отливкой, чтобы учесть величину линейной усадки, характерной для сплава. Размер припусков учитывают при механической обработке отливок. Припуском называют слой металла, который удаляется при такой работе. Он определяется размерами отливок, видами сплава. По сравнению с боковыми и верхними частями конструкции, припуск для верхних должен быть чуть больше. Это связано с появлением наверху скоплений в виде газовых включений, частичек формовочной смеси, шлаков. Возникают некоторые проблемы при удалении стержневой смеси, спёкшейся внутри, с отверстий небольших размеров. При последующей обработке механическим путём это отрицательно сказывается на стойкости режущего инструмента. Литьём рекомендуют выполнять отверстия, чей диаметр находится в пределах 25-30 мм.

От высоты отливки зависят формовочные уклоны. Их добавляют в модели, чтобы было проще удалить их из формы. Обработке подвергаются поверхности Формы могут быть разрушены при извлечении, если не будет уклонов. А сама формовочная смесь с большой вероятностью просто осыпается.

Знаки – наименование выступающих частей у модели, при помощи которых получают отпечатки знаковых частей у стержней. Главное – отсутствие уклонов и острых углов в местах, где стенки отливок сопрягаются.

Термин галтель применяют по отношению к скругленным внутренним углам. Наружные предполагают применение название «закругления».

Для моделей применяют следующие разновидности материалов:

  • Пластмасса.
  • Металлические сплавы.
  • Древесина.

В случае с деревом используют хорошо просушенную основу, из бука или ясени, сосны. Изделие склеивают из отдельных брусочков, а не из цельного куса, это предотвращает коробление. При этом придерживаются различного направления у волокон, составляющих изделие. Но такие конструкции не могут похвастаться долговечностью.

Чистая рабочая поверхность и высокая точность – главные преимущества металлических аналогов, помимо увеличенного срока службы. В производстве применяют сплавы алюминия, отличающиеся уменьшенной плотностью. Этот материал не окисляется, допускает обработку резанием.

Небольшая масса, защита от коробления, устойчивость к воздействию влаги – главные преимущества моделей из пластмасс. Одно из перспективных направлений – применение вспененного полистирола. Его не требуется вытаскивать из формы перед заливкой, материал газифицируется при выполнении работы.

Для изготовления стержней применяют специальные стержневые ящики. Они обеспечивают увеличенную скорость при извлечении стержня и делают уплотнение смеси равномерным. Отличаются наличием уклонов, что делает их похожими на модели. По конструкции бывают неразъёмными и разъёмными, а материалы в производстве – те же, что и у моделей.

Опоками именуют рамы различной формы, изготовленные из металла. Их главное назначение – использование формовочных смесей для изготовления литейных полуформ. Материалы в производстве применяют следующих разновидностей:

  1. Сталь.
  2. Чугун.
  3. Алюминиевые сплавы.

Собираются из отдельных частей, бывают литыми или сварными. Для уменьшения массы стенки часто делают с дополнительными отверстиями. Это упрощает удаление газов, способствует лучшему скреплению между элементами конструкции. Скобы и другие подобные приспособления служат для скрепления.

О формовочных, стержневых смесях

Литейное производство предполагает широкое применение глинистых и других смесей для получения отливок с разными формами. Есть разовые формы, в которых можно получить только одно изделие за раз. Форма разрушается, когда готовую деталь изымают, выбивают.

Для формовочных и стержневых смесей важно наличие определённых характеристик. Стоит подробнее остановиться на некоторых из них.

Газопроницаемость.

Из-за пористости многие смеси пропускают газы через стенки формы. Расплавленные формы металлов всегда содержат растворённую форму газов, которые выделяются при охлаждении и затвердении. Из самих формовочных материалов при нагревании газы тоже выделяются в большом количестве. Газовые пузыри или раковины как раз появляются в теле изделия, если газопроницаемости недостаточно.

Непригораемость.

При наличии такого свойства смесь способна долгое время выдерживать высокие температуры, не вступая с ними в химические реакции, не оплавляясь. Качество поверхности ухудшается из-за плёнок пригара, в этом случае и дальнейшая обработка поверхности затруднена. Газопроницаемость резко начинает уменьшаться, если материал оплавляется.

Податливость.

Название для способности смеси сокращать свой объём при воздействии усадки металла. Отливка выпускается с напряжениями, если этой характеристики недостаточно. Результат – образование трещин в дальнейшем.

Пластичность.

Сохранение смесью полученной формы, воспринимать очертания модели или стержневого ящика.

Поверхностная прочность или осыпаемость.

То, как смесь сопротивляется истирающему воздействию металлической струи. При недостаточном уровне частицы формовочной смеси отделяются друг от друга, попадают в отливку.

Прочность.

Сохранение формы без разрушения, пока её готовят и обрабатывают. Даже сильные толчки при сборке и транспортировке не должны приводить к быстрому появлению дефектов. Давление заливаемого металла тоже должно сохраняться.

Стержневые и формовочные материалы в равной степени изготавливаются из искусственных, либо натуральных исходников. Основой для большинства смесей служит песок. В большинстве случаев выбирают кварцевую его разновидность, состоящую из кремнезёма. Это огнеупорный, твёрдый и прочный материал. Для мелкого литья используют разновидности мелкозернистых составов. Благодаря этому формовочная смесь может похвастаться газопроницаемостью.

Цирконовый песок, хромит и некоторые другие материалы применяют в изготовлении деталей редко. Это дорогие аналоги, хотя они лучше кварцевого песка в смысле теплопроводности, термохимической устойчивости. Пример назначения таких основ – крупные стальные отливки с чистой поверхностью, когда сохранение определённых характеристик становится особенно важным.

Вторым исходным материалом для формовочных смесей можно назвать глину. Это связующее вещество, способствующее сохранению прочности и пластичности. Широко распространены бентонитовые, каолинитовые разновидности состава. Гидридные оболочки из водных молекул образуются на поверхности глиняных частиц в присутствии влаги. После такой обработки сцепление материала улучшается, обеспечивается лёгкое скольжение. Связующая способность глины становится лучше, если она удерживает больше воды на поверхности, пластичность формовочной смеси в этом случае тоже лучше. Прочность смеси возрастает по мере того, как воду удаляют с поверхности.

В качестве связующих веществ для формовочных смесей может выступать не только глина, но и другие компоненты:

  1. Сульфитно-спиртовая барда.
  2. Декстрин.
  3. Смолы синтетического происхождения.
  4. Жидкое мыло, и так далее.

Такие вещества включают в состав в количестве 1,5-2%. После отвердение занимает гораздо меньше времени.

В песчано-глинистые смеси вводят и другие добавки, чтобы улучшить первоначальные качества. Пример противопригарных материалов для стального литья:

  1. Хромистый железняк.
  2. Пылевидный кварц.

Каменноугольная пыль и мазут применяются в случае с чугунным и цветным литьём. Древесные опилки добавляют для увеличения газопроницаемости, податливости.

Формовочные смеси можно разделить на несколько групп по характеру использования:

  1. Единые.
  2. Наполнительные.
  3. Облицовочные.

Сырыми или сухими они могут быть в зависимости от состояния литейной формы при её изготовлении.

В зависимости от литейного сплава выбирают, какой будет состав у формовочной смеси. Учитывают факторы вроде температуры плавления и усадки, массу и размеры, конфигурацию отливки.

Тонкий слой противопригарных материалов используют для предотвращения пригара, улучшения чистоты поверхности. Припыли применяют в случае с сырыми формами.

Формы для чугунных отливок предполагают применение:

Порошкообразную смесь магниевого оксида.

Древесный уголь.

Бетонит.

Порошкообразный графит.

В случае со стальными отливками основная смесь состоит из других компонентов:

  1. Циркон.
  2. Пылевидный кварц.
  3. Огнеупорная глина.
  4. Оксид магния, другие подобные материалы.

Противопригарные краски актуальны, когда речь идёт о сухих формах. Допустимо добавление водных суспензий материалов, вместе со связующими.

Литниковые системы

При заливке металлов используют так называемую литниковую систему. Это совокупность каналов и резервуаров, по которым сплав попадает в полость формы из ковша. Литниковая система работает, чтобы металл попадал в форму, и процесс был непрерывным. Обеспечиваются и другие этапы работы:

  • Питание отливки, чтобы компенсировать усадку.
  • Защита от дальнейших разрушений в форме.
  • Защита от попаданий внутрь шлака, воздушных струй.

Любая литниковая система состоит из следующих компонентов:

  1. Питатели.
  2. Шлакоулавитель.
  3. Стояк.
  4. Литниковая чаша.

Размывающее действие струи расплава уменьшается благодаря использованию чаши. Эта же часть способствует задержанию всплывающего шлака. Иногда устанавливают фильтры, чтобы повысить эффективность задержания шлаковых включений не только в чашу, но и в другие элементы. Это керамические сетки, либо применяют специальную стеклоткань.

Стояк – это канал с круглым сечением, бывает коническим, либо сужающимся к низу. По нему металл попадает в шлакоулавитель.

Сам шлакоулавитель нужен для задержания шлака и других частиц. Это горизонтальный канал, расположенный в верхней полуформе, обычно трапециевидного сечения.

Суть питателей в том, что это каналы с сечением в виде прямоугольника или трапеции. Они примыкают к шлакоуловителю в нижней части. Назначение деталей – подвод металла непосредственно в полость формы.

Обычное место крепления для шлакоуловителей – нижняя полуформа, они должны при этом сохранять некоторое расстояние до стояка и концов шлакоуловителя. Иначе шлак и другие частицы с большой вероятностью задерживаются внутри. Самое большое сечение у стояка, далее идёт шлакоуловитель, затем питатели.

Каналы для выхода из формы воздуха и газов по-другому называются опорами. Их монтируют над самым высоким местом полости формы, чаще это сторона, противоположная месту, где металл заводят внутрь. Благодаря такой конструкции усадка застывающего материала происходит мгновенно. Полноту заполнения формы металлической частью проще контролировать.

Есть ещё специальные полости, наполненные металлом в жидкой форме. При изготовлении отливок их делают из стали у наиболее массивных частей. Благодаря этой части отливки защищены от рыхлот и усадочных раковин. Сами такие «прибыли» застывают последними, они способствуют бесперебойному процессу заполнения формы жидким металлом.

Ярусная, верхняя и нижняя литниковые системы применяются в зависимости от размеры и форм отливок, состава и свойств литейного сплава. Для мелких деталей с небольшой высотой актуальна верхняя система, она самая простая и доступная. Чем больше высота – тем больше металл размывается струёй, увеличивая процесс разбрызгивания и окисления. Количество неметаллических включений в телах отливок после этого увеличивается.

В случае со средними и толстостенными отливками актуальна нижняя система. Она делает так, что заполнение металлом проходит спокойно. Но конструкция и эксплуатация в этом случае усложняются.

При ярусной системе питания отливок идёт последовательно снизу вверх. Применяется для самых крупных разновидностей отливок. Она сложна в изготовлении, предполагает дополнительный расход металла.

Изготовление литейных форм

Ручное изготовление форм предполагает выполнение действий в следующей последовательности.

Начинают с изготовления нижней полуформы.

На подмодельную доску устанавливают нижнюю половину модели, у которой нет центрирующих шипов. После этого ставят опоку. Разделительным составом покрывают поверхность модели и доски, чтобы смесь и оснастка не прилипали друг к другу. Обычно для этого применяют графит или тальковый порошок, кварцевый песок. 20-30 миллиметровый слой облицовочной смеси тоже наносят на модель, руками вокруг самой модели уплотняют эту же часть. Остальной объём опоки заполняется наполнительной смесью. Трамбовка сначала идёт у стенок опоки, потом переходит к средней части. Линейку применяют для срезания излишков. Отверстия для выхода газов накладывают на расстоянии 10-15 миллиметров от модели, и 40-50 мм друг от друга. Вторая подмодельная доска закрывает заформованную опоку, потом всё переворачивают на 180 градусов.

Изготовление верхней полуформы.

Верхнюю половину модели устанавливают на нижнюю половину, по центрирующим шипам. Следом устанавливают модели шлакоуловителей вместе со стояком и выпорами. Тонким слоем сухого кварцевого песка посыпают поверхность разъёма формы, чтобы защититься от прилипания смеси в нижней опоке к формовочному аналогу. По центрирующим штырям на нижнюю опоку устанавливают верхнюю. Наполнение формовочными смесями идёт так же, как и в случае с верхней частью. Литниковую чашу прорезают гладилкой, когда уплотнение смеси завершено.

Извлечение моделей.

Требуется раскачать модели стояка и выпоров, удалить их из верхней полуформы. Опоку внизу тоже снимают, потом поворачивают на 180 градусов, чтобы разъём находился вверху. Питатели прорезают гладилкой, в плоскости разъёма нижней полуформы. Половину обычных моделей и модель шлакоулавителей тоже удаляют из полуформ, слегка раскачав конструкции. Важно удалить любые дефекты, которые появились в процессе работы. Для удаления возможных засоров всё обдувают сухим влажным воздухом. Молодой древесный уголь или графит применяют для припыливания поверхности.

Сборка литейной формы.

Стержень устанавливают в нижнюю полуформу, когда подобное действие необходимо. Потом сверху идёт верхняя полуформа. Скобами или штырями конструкцию фиксируют, потом на верхнюю полуформу устанавливают груз. Это необходимо, чтобы предотвратить уход металла жидкой формы через разъём во время отливки. Металл заливают в форму, пока не будет заполнен весь объём.

Литьё на основе выплавляемых моделей

Такой способ использовался для литья скульптур ещё много лет назад. В 40-ых годах двадцатого века нашёл применение в сфере машиностроения.

Отличается трудоёмкостью процесса и высокими ценами. Но во многих ситуациях оправдано и применение такой технологии, например:

  1. При отсутствии последующей обработки механического характера.
  2. Если механическая обработка сама слишком сложная и трудоёмкая.
  3. Используются труднообрабатываемые сплавы.

Изготовление отливок по выплавляемым моделям существует большое количество, как и рецептур по модельным и формовочным смесям.

Широкое распространение получила смесь, в которой по 50% стеарина и парафина. Под небольшим давлением в пресс-форму из печи размещают легкоплавкий сплав в расплавленном состоянии. Результат – легкоплавкие модели, сохраняющие точные размеры.

Легкоплавкую модель достают из формы, когда изделие полностью затвердеет. Потом всё собирается в блоки с литниковой системой. Следующий этап – погружение в огнеупорную суспензию, состав которой включает 70% кварцевой муки и 30% гидролизованного раствора этилсиликата с повышенной клейкостью. Блок с моделями посыпают кварцевым песком, потом подвергают сушке. Эти операции повторяют по несколько раз, чтобы в итоге получить конструкцию с толщиной 5-8 миллиметров.

Плавление идёт с помощью горячего воздуха, температура которого составит 120-150 градусов, допустимо применение и холодной воды. В металлический жакет помещают облицованную и просушенную форму, когда речь идёт о крупных разновидностях отливок. Потом всё засыпают песком и уплотняют, либо засыпают металлическими смесями.

Потом идёт прокаливание готовой формы, пока не наберётся температура в 850-900 градусов. При таких условиях выгорают все остатки легкоплавкого металла. Сама форма становится прочной керамической оболочкой.

Расплавленный сплав помещают в форму. Используют центробежные силы, когда возникает необходимость.

Блоки отливок выбивают из опок после того, как металл затвердел. Отдельно отбивают корку из керамики. Для этого отливки выщелачивают в ванне с раствором при 120 градусах. Потом остаётся всё промыть в горячей воде. Многие заводы автоматизируют и механизируют процессы обработки.

Для получения точных отливок в промышленности начали применять следующие технологии:

  • По газифицирующим моделям.

  • По выжигаемым моделям.

  • По размораживаемым.

  • На основе растворяемых.

  • Газофицируемые модели или использование пеномоделей – один из самых перспективных методов.

В этом случае предполагается применение неразъёмных форм. Из них модель не извлекают. Теплота расплавляемого металла и обеспечивает газификацию. Масса итоговых отливок – от 0,2 килограмм до нескольких тонн.

Малой плотностью отличается сам пенополистирол, который применяют в изготовлении деталей. Его разложение происходит при 300-350 градусах. В результате выделяются только пары стирола, обработка идёт даже обычной проволокой и ножами.

Для единичного производства берут пенопластовые модели, проходящие ручную обработку. Пилы, рубанки и станки становятся незаменимыми помощниками в этом процессе. Модели можно изготавливать по частям, чтобы потом соединять их в единое целое.

Вспенивание внутри форм из пластмасса или металла – метод, который применяют в случае с крупносерийным производством. Полистироловые гранулы загружают внутрь формы с полостью, которая напоминает модель по конфигурациям и размерам. Гранулы начинают вспениваться и расширяться при нагревании, спекаются друг с другом. Полость формы заполняется полностью. Модель извлекают из формы после окончания охлаждения.

Для формовки пенопластовых моделях в опоках используют обычные методы. Встряхивающие и вибрационные станки применяют для формовочных смесей.

Форму заливают сплавом, когда производство почти закончено. Модель проходит газификацию. Газы удаляются в выпоры. Отливка образуется на том месте, где раньше была модель.

Изготовление отливок на пенопластовой основе предполагает и другие методы. На завершающих этапах удаление модели предполагает применение таких технологий:

  1. Растворение.
  2. Прокаливание формы.
  3. Электроплавка.
  4. Продувка формы.

Пенопластовые модели легко заменят выплавляемые аналоги.

Применение оболочковых форм

Расплавленный металл свободно заливается в оболочковые формы на основе из термореактивных смесей.

Разновидность способа литья с разовыми песчаными формами. В итоге появляются поверхности с высоким качеством изготовления. В основе смеси – кварцевый песок и смола синтетического происхождения. При 70 градусах фенолформальдегидные смолы начинают растворяться, их температура плавления достигает 120 градусов. Спустя несколько секунд материал переходит к отвердению. При 450 градусах у смолы идёт выгорание. Способы получения оболочковых форм основаны на способностях смол переходит из жидкого состояния к твёрдому необратимому. После заливки модель легко разрушается, освобождая необходимое место.

Литьё в металлические формы или кокиль

Кокилями называют модели, изготовленные из металла. Расплавленные составы свободно растекаются по ним для получения результата.

Чугун, сталь и другие сплавы применяют при изготовлении кокиля чаще всего. Способы такого литья отличаются своими преимуществами:

  1. Большое число заливок, от нескольких десяток до сотен тысяч.
  2. Чем ниже температура заливаемого сплава, тем больше стойкость.
  3. Применение формовочной смеси в этом способе исключено.
  4. Технико-экономические показатели производства улучшаются.
  5. Лучше санитарно-гигиенические условия труда.

Процесс катализации сплава ускоряется благодаря высокой теплопроводности кокиля. Тогда отливки обладают повышенной герметичностью, механические свойства у них тоже повышены.

Допустимо многократно получать отливки разных размеров, ведь металлические формы прочные. Качество поверхности повышается при минимальном физико-химическом взаимодействии между металлом формы и отливки.

Есть и недостатки:

  • Необходимость точного соблюдения технологических требований, иначе возникнет напряжение.
  • Высокая стоимость производства кокилей.
  • Малая стойкость форм.

До 6% от общего числа стальных отливок получают в кокилях. Для серийного и массового производства этот метод отливки будет целесообразным с экономической точки зрения. Изготовление чаще идёт из двух половин, которые в обычном литье соответствуют полуформам. Внешней конфигурации отливки соответствует рабочая полость кокиля. В эту форму устанавливают песчаные стержни, образующие полость с конфигурациями отливки. Каналы литниковой системы выполняют, чтобы заливать кокиль жидким металлом в плоскости разъёма или в стержне. Между полостью кокиля и стержнем пространство полностью заполняют сплавом, в результате чего получаются отливки. Кокиль раскрывают после затвердевания, изнутри выталкивается готовая отливка.

После процессы повторяют.

Кокиль выпускают с одним или нескольким разъёмами, в зависимости от конфигурации отливки. Сами плоскости у разъёма тоже бывают нескольких видов:

  1. Горизонтальные.
  2. Вертикальные.
  3. Комбинированные.

На рабочую поверхность наносят теплоизоляционные покрытия, способствующие достижению следующего результата:

  • Повышение стойкости кокиля.
  • Защита от образования закалённого слоя возле поверхности.
  • Уменьшение скорости охлаждения отливок.
  • Для изготовления теплоизоляции применяют один материал, либо сразу несколько. Патока или жидкое стекло выступают связующими материалами.

Кокиль отличается почти полной газонепроницаемостью. Через выпор и специальные каналы газ удаляется из конструкции. Стандартная глубина каналов составит 0,2-0,5 мм. Жидкий сплав через них не вытекает, зато для удаления именно газов конструкция подходит хорошо.

По сравнению с песчаными формами, такой процесс гораздо легче механизировать и автоматизировать. Однопозиционные и карусельные кокильные машины облегчают механизацию. Машины помогают автоматизировать такие процессы:

  1. Открывание и закрывание кокилей.
  2. Постановка, удаление металлических стержней.
  3. Выталкивание отливок из кокиля.

Технология литья под давлением

Под давлением в этом случае осуществляются такие этапы, как заполнение сплавом и формирование отливок. В массовом производстве тонкостенных изделий технология стала незаменимой. Плюсы:

  • Большая точность размеров у отливок.
  • Высокое качество поверхности.
  • Отсутствие требований по механической обработке.

В час этим методом легко выполнить 200-400 циклов. Формы изготавливаются стальными при литье под давлением. Характерно применение неразъемных стержней, изготовленных из металла. По сравнению с кокилями, формы и конструкция здесь более сложные, поэтому возрастает и стоимость. Песчаные стержни слишком легко разрушаются под воздействием струи металла. Образуется газовая пористость, поскольку газы не успевают удалиться из формы.

Предполагается использование пресс-форм – это сложные приспособления из 30-=100 деталей. С рабочей частью, выполненной из специальных вкладышей. Для образования отверстий в отливке автоматически вставляются и вынимаются металлические стержни.

Камера прессования заполняется сплавом. Полость пресс-формы заполняется металлом во время этого процесса. Отливку выталкивают толкателями, когда конструкция раскрывается.

Машины для литья под давлением – разновидность сложных технических установок. Вот лишь основные детали:

  • Корпус.
  • Направляющие.
  • Гидравлические цилиндры. Последние приводят в движение половины пресс-формы, отвечают за металлические стержни.
  • Те же цилиндры создают давление для прессования металла.

Низкое давление – промежуточный вариант между обработкой под давлением и с использованием кокилей. Электронагреватели применяют для расплавления металла в герметически закрытом тигле. По стальному металлопроводу основные материалы попадают в форму. Давление газа внутри тигля снимают после отвердения, потом идёт удаление отливки.

О центробежном литье

Предполагается свободная заливка во вращающиеся формы. Формирование отливок идёт при воздействии на них центробежных сил. Заливаемый металл отбрасывается к стенкам формы, где всё твердеет, приобретает конечную форму. В промышленности этим способом получают разные изделия.

Для образования полостей цилиндрических отливок стержни в этом способе не используют. Итоговые изделия могут похвастаться высокими механическими свойствами, плотностью. Благодаря этому методу становится проще обрабатывать сплавы с низкой жидкотекучестью.

Центробежное литьё отличается и некоторыми недостатками. Главный – трудность получения качественных отливок, когда речь о ликвирующихся сплавов. Отмечают невозможность выполнения точных размеров отверстий в отливках. Результат зависит от того, сколько внутрь залито металла.

Формы вращаются за счёт воздействия специальных машин, которые называются центробежными. Оси вращения бывают горизонтальными или вертикальными, в зависимости от расположения в пространстве.

Поперечное сечение и равномерная толщина стенок характерны для изделий в случае с горизонтальной осью вращения. Отличный вариант для длинных, трубкообразных изделий. Через желоб металл из ковша заливают в форму. Жидкий металл попадает на внутреннюю стенку вращающейся формы. Вокруг образуется плотная цилиндрическая отливка, которую потом легко удалить изнутри. Центробежные машины предполагают применение только металлических форм.

В случае с вертикальной осью форму закрепляют на шпинделе, а движение идёт за счёт силы электродвигателя. Форма вращается до тех пор, пока отливка не затвердевает, и её не извлекают из внутреннего пространства.

Внутренняя поверхность у осей вращения формы в случае с вертикальным расположением параболическая. Толщина вверху у отливки больше, чем внизу. Высота отливок в результате этого метода остаётся небольшой.

Чугунное литье: виды и особенности

Чугун – это износостойкий материал, который состоит из железа и не менее чем 2,14% углерода. В составе содержатся примеси кремния, марганца, серы, фосфора. Стоит выделить и такие легирующие примеси, как хром, никель, ванадий и алюминий (Si, Mn, Р и S).

Во все времена данный материал можно было купить по вполне доступной цене. Он славился высоким уровнем прочности, надежностью и долгим сроком службы. С помощью чугунного литья (изготовление изделий из плавкого вещества с помощью инновационных технологий) есть возможность изготовить востребованные для печного дела изделия. Например, украинская компания «VVK-lit» https://vvk-lit.com/ занимается производством чугунных изделий для печей и каминов:

  • дверцы,
  • колосники,
  • плиты,
  • шиберы и задвижки,
  • элементы декора,
  • посуду,
  • духовки,
  • мангалы,
  • заслонки,
  • люки,
  • задвижки дымохода,
  • отдельные специальные детали.

Существует несколько видов чугуна:

  • Серый чугун. Имеет превосходные литейные характеристики. Материал содержит много углерода и графита. Он подходит для производства поршней, корпусов станков и т.д. Льют серый чугун в формы из песка.
  • Белый. Мелкозернистого графита в составе не больше 0,3%. В итоге получаемая деталь имеет белый оттенок.
  • Ковкий. Получают в результате обжига белого чугуна, по своей структуре является мягким и вязким материалом.
  • Половинчатый. Представляет собой смесь белого и серого чугуна.

Для производства чугуна используются доменные печки, высота которых порой достигает высоты десятиэтажного здания. Отливка металла происходит по специальному техническому заданию, учитывают наличие и размеры запасных деталей.

Чугунное литье является менее затратным по сравнению со многими другими технологиями. В большинстве случаев используют два вида – это литье в землю и литье в кокиль.

В первом случае формы делаются из смеси глины (около 4%) и песка (примерно 96%). В составе может присутствовать каолиновая глина. Чугун в такие конструкции заливается через специальные отверстия. Поверхность изделия на выходе требует дополнительной обработки.

Во втором случае кокиль – это форма, конструкция из стали, в которой две части соединяются специальными крепежами. Поверхность литого таким способом чугуна характеризуется отменным качеством.

Тщательный контроль процесса и самые современные технологии позволяют выполнять чугунное литье на высшем уровне. Результат превзойдет ваши ожидания.

Чугунные изделия на заказ на примере лестницы

Опубликовано admin Дек 15, 2014 в Материалы

Еще с древних времен использование металла для создания элементов интерьера пользовалось большой популярностью. Среди плюсов такого подхода: надежность конструкции, долговечность и относительная пожаробезопасность. В конечном итоге на выбор материала всегда влияла и продолжает влиять цена. В случае с чугуном стоимость материала относительно невелика, поэтому для создания большого количества различных элементов используется именно этот сплав.

Процесс изготовления чугунных изделий называется литьем, так как в основе операция, в результате которой раскаленный металл льют в специально подготовленную форму для создания качественного продукта. Чаще всего литьё чугуна под заказ используется для создания небольших партий товаров, так как массовое производства предпочитает создавать продукцию другими более быстрыми способами. Хотя стоит оговориться, что литье все же используется для создания ограничено большой партии продукции при наличии соответствующих производственных мощностей.

Итак, литьё выполняется в форму из земли или холодно-твердеющей смеси. Кроме того часто литьё выполняется по так называемым выплавляемым моделям. В случае если речь идет о земляной формы, то сначала создают пластиковую модель с помощью токарного или фрезерного станков. Подобный способ литья используется для создания таких элементов лестницы как площадка, отдельных ступеней и простых, без изысков балясин. При этом применяется формовочная смесь на основе глины и песка.

Для более тонких изделий, в форме которых присутствуют художественные элементы, используют формы на основе холодно-твердеющей смеси. Такой способ изготовления позволяет наносить на отдельные элементы тонкие узоры. При этом изделия из чугуна и стали получается различными и соблюдать полную идентичность весьма сложно. Поэтому этот способ литья применяется для создания индивидуального дизайна лестницы.

Метод, основанный на выплавляемых моделях, используют для создания изделий из чугуна с максимальной точностью. Сначала скульптор создает копию отдельных элементов из гипса или глины, при этом повышенное внимание уделяется форме этой копии, так как малейший изъян может повлиять на конечный результат.

Третья разновидность литья, основана на свойстве воска плавиться при нагревании. Вначале скульптор создает гипсовые или глиняные копии примерно на 5 процентов больше готового изделия. Затем созданную копию покрывают слоем специальной полимерной резины, обладающей свойство практически сразу затвердевать на воздухе. На следующем этапе оболочка из резины разрезается и извлекается модель. Форму из резины заливают воском, расплавленным до жидкого состояния. В результате получается твердая модель из воска, которую покрывают специальным огнеупорным составом.

После того как модель затвердеет ее нагревают и воск выходит из нее. Далее литейную форму дополнительно обжигают в печи, после чего она может использовать по назначению всего один раз. Естественно, что данный способ литья весьма дорог, поэтому он применяется только для очень редких элементов лестницы.

Производство чугунных отливок

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 30 Октября 2013 в 10:38, реферат

Краткое описание

Русское слово чугун происходит от китайских терминов — «чу» (или «чжу»), соответствующего русскому слову «лить», а также «гун» — «дело», «ремесло». Постепенно короткий термин «чугун» заменил в русском языке слова «литое железо».

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 3
1. Литейное производство 4
2. Ручная и машинная формовка 5
3. Специальные способы производства отливок 12
3.1 Кокиль. Литье в кокиль 12
3.2 Литье под давлением 13
3.3 Литье в оболочковые формы 13
3.4 Литье по выплавляемым моделям 15
4. Центробежное литье 17
5. Применение низкочастотной виброобработки для повышения качества чугунных отливок 20
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 27
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 28

Вложенные файлы: 1 файл

Для решения  проблемы повышения качества литых  чугунных заготовок технолог-литейщик должен знать механизмы литейных процессов и уметь управлять  ими.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1. Учебник для вузов / Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. — 6-изд., перераб. и доп. — М.: ИКЦ «Академкнига», 2005 — 768 с.
  2. Вегман Е.Ф/ и др. Металлургия чугуна. — Москва: — 3-изд., переработанное и дополненное. — М.: ИКЦ «Академкнига», 2004 — 774 с.
  3. Смирнов А.Н., Лейрих И.В.; Производство отливок из чугуна.
  4. Гиршович Н.Г Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. Машиностроение,1966.
  5. Кащенко ГА. Основы металловедения. — М.: Машгиз, 1957.
  6. Гиршович Н.Г Справочник по чугунному литью. Маши-ностроение,1978.
  7. Гиршович Н.Г Чугунное литье. — М.: Металлургиздат,1947.
  8. Лившиц Б.Г Металлография. — М.:Металлургиздат, 1963.
  9. Шумихин В.С. и др. Высококачественный чугун для отливок. — М.:Машиностроение, 1982.
  10. Гуляев А.П. Металловедение. — М.:Металлургия, 1977.

 


    Информация о работе Производство чугунных отливок

    Ковка и литье — чем отличаются?

    Если вы решили украсить свой дом или приусадебный участок предметами из металла, стоит разобраться, чем отличается ковка от литья.

    Лить или бить?

    Ковка и литьё – два способа обработки металла для получения прочных износостойких предметов. В обоих случаях металл нагревается, правда до разных температур. Однако результат работы и процессы во многом различаются. Разберемся в  деталях.

    Литьё – способ получения изделий с помощью заливки расплавленного металла в готовую форму.

    Предполагает создание прототипа из дерева, глины, пластика,  который  станет прообразом будущего творения из металла. По  образцу создается литейная форма. Она может быть сделана как из прочного металла (для многоразового использования), так и из резины.  Расплавленный до жидкого состояния металл заливается в форму и остужается. Обычно льют сплавы, содержащие чугун, бронзу, латунь и др.. В процессе работы важно выбрать правильный состав, разогреть сплав до определенной температуры, сделать заливку быстро и профессионально, чтобы готовый объект максимально легко извлечь из формы с минимальным числом доработок.

    При ковке мастер работает с разогретым до определенной температуры металлом, деформируя его с помощью молота и наковальни. Далее кузнец шлифует и дорабатывает изделие.

    В целом, литьё – более трудоёмкий и длительный процесс, который требует подготовительного этапа в виде создания образца, производства литейной формы. Необходимы мощные печи для расплавки металла до текучего состояния.

    При ковке нужно меньше времени и инструментов, металл разогревается до меньших температур.

    Часто покупатели задаются вопросом — что тяжелее, литьё или ковка?

    Всё зависит от того, какой сплав используется.

    Одинаковый по размеру объект может быть разного веса: например, чугун и бронза тяжелее алюминиевого сплава. Литые изделия часто производят именно из чугуна или бронзы, однако они могут быть полыми внутри, соединенными сваркой по шву. Поэтому однозначно сделать выводы о том, что литые предметы тяжелее или легче кованых, нельзя.

    Ковка или литье: что лучше?

    Всё зависит от задач.

    Литые объекты являются более прочными и твёрдыми, но хрупкими. А кованые – более пластичными и менее жесткими.  Поэтому, например,  оконные решетки лучше сделать методом ручной ковки. А крупную цельную деталь, которая должна выдерживать серьезные нагрузки, лучше создать методом литья. Например, лестничные ступени или плитку лучше отлить из сплава.

    Кованые изделия легче поддаются ремонту – элемент можно приварить или скрепить методом обжима (холодной ковки). Литые изделия при появлении трещин не поддаются ремонту. Причина в том, что чаще всего причиной раскола являются внутренние полости, образованные при застывании металла.

    Литые предметы могут служить несколько веков, они более устойчивы к коррозии и не требуют постоянной обработки. Кованые изделия требуют ежегодной обработки краской.

    Как отличить ковку от литья?

    Кованые предметы будут иметь больше фактуры – сделанные руками мастера, будут иметь и неровности, и шероховатости, которые придадут шарма. Даже отшлифованные, будут  иметь следы окалины. Литые всегда более гладкие и блестящие, чаще более тяжелые.

    Где больше творчества и уникальности?

    Считается, что  получить эксклюзив проще с помощью ручной ковки.  Действительно, ковка — это менее трудозатратный процесс,  а значит, более доступный. Создание шедевра сосредоточено в руках одного мастера. Даже если он захочет повторить  творение, оно будет все равно другим – ведь многое зависит от исходного материала, настроения, от того, «как рука ляжет».

    Однако и ковка и литьё позволяют получать как серийные изделия, так и уникальные. При литье однотипные товары создают  с помощью многоразовых (обычно чугунных) форм, в которые многократно наливают расплавленный металл.  Для получения единичных изделий (например, статуи)  литейные формы делают из недорогого металла.  При ручной ковке можно также автоматизировать процесс и получать повторяемые изделия за счет применения станков и различных обжимов.

    Итак… Литьё или ковка? Решение принимать вам!  Мы же поможем в реализации любых задумок в металле путем ручной ковки.

    Литье чугуна, , отливки из чугуна

    Чугун представляет собой сложный сплав углерода (2% — 4%) с железом и другими примесями и элементами. Чугун бывает легированный, содержащий марганец, никель, хром и другие легирующие элементы и нелегированный.

    У чугуна высокие литейные свойства, именно они определяют использование чугуна в качестве основного материала для различных конструкций. Отливки из чугуна легко обрабатываются с помощью резания, в результате образуется высококачественная поверхность.

    По своей структуре чугун делится на белый (с белым изломом), в нем углерод находится в виде цементита, и серый (с серым изломом), в нем углерод находится в форме графита. Для литья обычно используется серый чугун, который подразделяется на ковкий, жаростойкий, передельный, литейный, жаропрочный, антифрикционный и коррозионностойкий.

    Отливки из чугуна производятся по нескольким технологиям, основные из которых:

    — Литье чугуна в песчано-глинистые формы («землю»). Данные отливки из чугуна имеют не очень высокое качество поверхности, этот процесс литья чугуна трудно автоматизируется.

    — Литье чугуна в многократно используемые металлические формы (кокили). Особенностью такого литья является более высокое качество поверхности, однако изготовление кокилей достаточно трудоемко, и оправдывается только при значительном объеме производства одинаковых отливок.

    — Литье чугуна по газифицируемым моделям. Это одна из последних, перспективная и современная технология литья чугуна, позволяющая значительно снизить себестоимость отливок из чугуна. При этом способе литья предварительно изготавливают модель детали из пенопласта и засыпают песком со связующим. Затем в форму заливается жидкий металл   и пенополистирол превращается в газ, а металл замещает собой пенопластовую модель и принимает всю форму модели.

    Для использования технология литья чугуна по газифицируемым моделям не нужно изготавливать прессформы, это позволяет изготавливать единичные отливки из чугуна невысокой стоимости. Данный способ очень эффективен для изготовления машиностроительной продукции, различной направленности: блоков и головок цилиндров автомобильных двигателей, выпускных и впускных патрубков.
    У метода литья по газифицируемым моделям имеется большое преимущество — низкая стоимость (в сравнении с деталями, изготавливаемыми другим способом), возможность выпуска отливок сложных форм, полная идентичность деталей в серии.

    Именно этот современный способ литья мы используем на нашем предприятии, что позволяет нам сохранять невысокие цены на отливки из чугуна.

                                                                                                   

    Как работают литейные разливочные установки?

    Заливка является основой производительности и успеха любого литейного производства.

    Именно с таких площадок рождаются металлические отливки, но не без современного оборудования и проверенного процесса. Юрак Пул может рассчитывать на оба.

    В среднем литейная группа MAT ежегодно отливает 550 000 тонн металла. Это составляет примерно 1650 тонн в день. Конечные продукты изготавливаются из чугуна и широко используются в легковых, коммерческих и большегрузных транспортных средствах по всему миру.

    Нашей производственной линии в немалой степени помогают автоматические разливочные машины , оборудование, которое подходит для массового производства литья.

    Итак, давайте подробнее рассмотрим, как все устроено.

    Процесс

    Процесс заливки обычно работает следующим образом. Переработанный металлический лом переплавляется в жидкость в тлеющей горячей печи. Полученное его содержимое выливается в ковш, из которого затем переливается в формы.Как только металл остывает и затвердевает, из указанной формы рождается чугунная отливка. Остальное вы, наверное, знаете.

    Это сокращенное объяснение процесса, который лучше визуализирован.

    Здесь, в Eurac, мы можем использовать автоматические технологии и технологии двойной заливки, обеспечивающие точность заливки с лазерным наведением. Наши две идентичные автоматические печи для разливки под давлением позволяют нам реализовать увеличение объемов производства и качества.

    Мы наблюдаем за разливом расплавленного металла в ковш с горловиной весом около 2 тонн.Он сам зацеплен за 4-тонный мостовой кран.

    После завершения процесса заливки ковш опускают на пол и в конечном итоге перемещают в зоны разливки в задней части автоматической печи для разливки.

    Здесь ковш ставится на пол и ему дается время «подышать», прежде чем шлак будет удален с помощью чаши для сбора шлака.

    После удаления шлака ковш снова поднимают, на этот раз с помощью 3-тонного крана, на разливочную площадку, где металл заливают в заполняющую коробку.

    Итак, процесс начинается сначала.

    Оборудование

    Разливочные печи

    компании Eurac имеют вместимость 8 тонн.

    Оба имеют мощность, достигающую 340 кВт, при этом они работают на средней частоте – где-то между 180 и 250 Гц.

    В них также используется переменный ток, подаваемый на катушку почти так же, как в электрических индукционных тигельных печах. В результате этого реализуется гораздо больший ток той же частоты, который индуцируется в металле, который сам нагревается за счет своего сопротивления прохождению индуцируемого тока.

    Наш расплавленный металл подается к разливочному желобу благодаря давлению воздуха в камере. Да, действительно. Это стало возможным благодаря воздуховоду, созданному в верхней части камеры от питателя сжатого воздуха.

    Сам расплавленный металл затем заливают в формы через сопло в нижней части разливочного патрубка.

    Однако не без некоторой стимуляции. Весь важный поток устанавливается с помощью обратной связи в реальном времени от лазерного датчика, который отслеживает уровень металла в разливочном стакане.Положение сопровождающего его стопорного стержня регулируется соответствующим образом.

    Давление воздуха – также важное значение – контролируется программируемым логическим контроллером (ПЛК). Объем воздуха в металлической камере зависит от давления управляющего воздуха, подаваемого в печь. Поплавковый стопор используется и перемещается вверх или вниз в зависимости от производственного использования. Бесконтактный переключатель и датчик печи совместно посылают сигналы на ПЛК, тем самым устанавливая соответствующее давление.

    После заливки печь обычно оставляют на 2-3 минуты, чтобы из нее можно было слить все железо.Затем его опускают на пол, чтобы из носика можно было избавиться от остатков мусора.

    Подготовка

    Несмотря на обширные возможности наших печей, все еще необходимо предварительное планирование. Именно здесь высококвалифицированная команда инженеров доказывает свою ценность.

    Во-первых, оператор должен быть рядом, чтобы убедиться, что вышеупомянутая пробка, сопло и лазер правильно выровнены.

    В других местах передняя разливочная камера должна быть предварительно нагрета, а лазер откалиброван по верхней части формы.

    Что касается насадки, она должна быть горячей, а пробка должна быть надежно зафиксирована.

    Только после того, как все это будет сделано, печь можно выровнять и создать давление.

    Даже в этом случае первые 2-5 форм заливаются вручную, чтобы избежать разбрызгивания.

    Преимущества

    Теперь мы описали процесс и настройку. Каковы преимущества автоматической заливки?

    По сравнению с традиционным методом (ручная заливка) они очевидны и многочисленны.Их также можно разделить на высший уровень и эксплуатационные преимущества. Во-первых, это помогает производственным предприятиям сокращать затраты — большой плюс.

    Это также создает более безопасную среду для тех, кто наблюдает за процессом заливки, что имеет первостепенное значение. Кроме того, литье, как правило, более высокого качества, а процесс, который его облегчил, легко повторяется.

    Автоматическая разливка также действует как промежуточный накопитель расплавленного чугуна на станции разливки.

    С операционной стороны быстрые победы так же очевидны.

    Точное позиционирование носиков над самими разливочными стаканами, не говоря уже о точном времени наполнения благодаря системе литников.

    Система заливки металла с большей точностью предотвращает перелив на верхней грани любой формы. Более того, хорошо контролируемая среда снижает вероятность попадания шлака в литниковую систему и создания ненужных головных болей.

    Важность заливки невозможно переоценить. Именно в этот критический момент физические свойства автомобильной детали действительно определяются.Превосходство в этом процессе — вот что отличает предложение Eurac от многих наших конкурентов. Все стало возможным благодаря встрече технологий и рабочей силы.

    MAT FOUNDRY GROUP ЯВЛЯЕТСЯ ВЕДУЩИМ ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ СЕРОГО И КОВКОГО ЧУГУНА. ЧТОБЫ УЗНАТЬ БОЛЬШЕ О НАС ПОСМОТРЕТЬ НАШИ ПРОДУКТЫ ИЛИ СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ СЕГОДНЯ

    MeltDown: 14-я ежегодная заливка железа

    21 октября, 5:00 — 20:00

    Harder Hall, расположенный в литейном цеху на заднем дворе пристройки к скульптуре, рядом со зданием печи для обжига керамики.

    Спектакль

    Литье из ковкого чугуна: новая эра в современной скульптуре

    Литье из ковкого чугуна: новая эра в современной скульптуре

    История чугуна уходит корнями в Древний Китай, где самые ранние артефакты были найдены глубоко в гробнице в уезде Лухэ провинции Цзянсу, датируемой 5 веком.К 3 веку чугун широко использовался в сельскохозяйственных целях и как полезный и недорогой способ производства военных инструментов. Сегодня, куда бы мы ни посмотрели, мы видим убедительные доказательства использования железа в качестве архитектурного и промышленного материала. Очень рано стало очевидно, что хрупкие качества и низкая прочность на растяжение чугуна сделали его непригодным для нескольких конструкционных целей, и хотя во многих формах он был заменен сталью, он все еще используется сегодня в таких приложениях, как кухонная посуда, декоративные изделия, архитектура. , и арт.

    Только что «рожденные» чугунные поверхности серебристо-голубовато-серого цвета. Поверхность сплава окисляется под воздействием воды, соли, кислоты и других внешних элементов и в конечном итоге отслаивается от структуры, обнажая свежую поверхность. Чугунное литье имеет совершенно иную историю, чем литье из бронзы и других драгоценных металлов как средство изобразительного искусства. Многих художников, интересующихся литьем чугуна, его промышленное наследие часто привлекает их к этому материалу.

    Сегодня мы вступаем в современную новую эру скульптуры из чугуна благодаря внедрению ковкого чугуна.В 1949 году Кит Дуайт Миллис, металлург, работавший над разработкой альтернативы хрому во время Второй мировой войны, наткнулся на узелковую форму сплава. Когда к расплавленному железу добавляется магний, структура графита превращается из пластинчатых образований, похожих на сланцы, в сферические элементы. Следовательно, новая форма чугуна обладает высокой прочностью на растяжение, становится ковкой и проявляет способность претерпевать изменения без растрескивания и разрушения.

    С помощью внешнего консультанта Полич Талликс успешно отлил и отлил элемент из ковкого чугуна, который станет частью новой скульптуры Мэтью Барни.

    Заливка из ковкого чугуна от Polich Tallix на Vimeo.

    Эта запись была опубликована во вторник, 18 июня 2013 г., в 17:45. Он подан в разделе «Материалы» и помечен чугуном, современным железным искусством, современной железной скульптурой, ковким чугуном, ковким чугунным художественным литьем, ковким чугунным литьем, ковким чугунным скульптурой, железом, железным искусством, чугунным художественным литьем, чугунным литьем, чугунным литьем, заливка железа, железная скульптура, мемориал рабства Мартина Пурьера, литейный цех мемориала рабства Мартина Пурьера, мобильный.Вы можете следить за любыми ответами на эту запись через ленту RSS 2.0.

    В чем разница между литым и кованым железом?

    Люди могут подумать, что термин «чугун» относится ко всем ранним изделиям из железа, или что ранние изделия из железа всегда были «коваными», или что и то, и другое может быть правдой. Они были бы неправы. На самом деле основное различие между ними простое:

    Чугун — это расплавленное железо, залитое в форму и остывшее.

    Кованое железо — это железо, которое было нагрето, а затем обработано инструментами. На самом деле термин «обрабатывал» происходит от причастия прошедшего времени слова «работал».

    Но давайте углубимся в детали.

    Чугун

    «Чугун» — это общий термин, который относится к ряду сплавов железа, но обычно ассоциируется с наиболее распространенным серым чугуном. Хотя чугун может звучать как литая форма чистого железа, на самом деле это сплав, содержащий от 2 до 4% углерода, а также небольшое количество кремния и марганца.Другие примеси, такие как сера и фосфор, также распространены.

    Чугун образуется путем плавки железной руды или переплавки чугуна (продукт добычи железной руды) и смешивания с металлическим ломом и другими сплавами. Жидкую смесь разливают по формам и дают остыть и затвердеть. Из-за более высокого содержания углерода чугун затвердевает как гетерогенный сплав, поэтому в его микроструктуре содержится несколько материалов в разных фазах, что влияет на его физические свойства.
    Например, в микроструктуре чугуна есть частицы углерода, которые при охлаждении металла образуют удлиненные графитовые чешуйки. Графит имеет низкую плотность и твердость, но обладает высокой смазывающей способностью. Таким образом, он предлагает мало структурных преимуществ, но ставит под угрозу окружающую железную матрицу, создавая внутренние точки напряжения, которые могут привести к трещинам.

    По сравнению с кованым железом или сталью чугун является хрупким, твердым и не податливым. Его нельзя согнуть, растянуть или придать форму.Его слабая прочность на растяжение означает, что он сломается до того, как согнется или деформируется. Однако он обладает хорошей прочностью на сжатие и широко использовался в строительстве зданий до появления сталелитейной промышленности в начале 20 века.

    По сравнению со сталью чугун имеет более низкую температуру плавления, более текучий и менее вступающий в реакцию с материалами формы, что делает его подходящим для литья. Это значительно менее трудоемкий процесс, чем изготовление изделий из кованого железа, поэтому он был важной формой производства на протяжении 18 и 19 веков.Чугун в значительной степени был заменен сталью в строительной отрасли, но он по-прежнему используется во многих промышленных целях.

    Кованое железо

    Кованое железо состоит в основном из железа с добавлением от 1 до 2% шлака, побочного продукта плавки железной руды, обычно смеси оксидов кремния, серы, фосфора и алюминия. Во время производства железо снимается с огня и обрабатывается молотком, пока оно еще горячее, чтобы придать ему намеченную окончательную форму.

    Кованое железо

    часто характеризуется волокнистым внешним видом, но оно также мягче и пластичнее, чем чугун.Кованое железо очень пластично, а это означает, что его можно нагревать и повторно нагревать, а также придавать ему различные формы. На самом деле, он становится сильнее, чем больше он работает.
    Кованое железо имеет гораздо более высокую прочность на растяжение, чем чугун, что делает его более подходящим для изготовления горизонтальных балок в строительстве. В общем, сильно сопротивляется усталости. Он безотказно деформируется, если его не перегрузить сверх возможностей или не деформировать от воздействия сильного тепла (например, от огня).

    Он широко использовался в строительстве зданий в 19 веке, но был заменен сталью в 20 веке.Сегодня кованое железо используется в основном для декоративных целей.

    Коррозия

    Литое и кованое железо подвержены коррозии, когда открытые поверхности подвергаются воздействию кислорода в присутствии влаги. В отличие от других металлов, образующих защитное окислительное покрытие, железо со временем полностью ржавеет и отслаивается. Это может быть сложной задачей для наружной среды, где воздействие осадков и влажности может быть постоянным.

    Чтобы предотвратить ржавчину, изделия из железа должны быть покрыты для предотвращения воздействия.Краска обычно используется для защиты голого металла. Порошковые покрытия — еще один метод, который хорошо подходит для уличной мебели, подверженной износу в местах с интенсивным движением. Порошковые покрытия очень прочны и не выцветают, не трескаются и не трескаются в течение длительного периода времени.

    Брэд Доун, вице-президент
    Reliance Foundry Co. Ltd., Британская Колумбия, Канада

    Ищете запчасти? Перейдите на SourceESB.

    21 Дефекты литья и способы их предотвращения в ваших изделиях

    Имеются ли у ваших изделий дефекты литья? Хорошая новость в том, что их можно полностью предотвратить.Читайте дальше о причинах и предотвращении дефектов верхнего литья.

    Ваша чугунная металлическая сковорода покидает завод с проколами, что приводит к множеству жалоб от ваших клиентов. Что случилось? Как вы могли предотвратить это?

    Литейное производство представляет собой сложный многоэтапный процесс. Технический уровень каждого процесса сильно различается. Навыки оператора, управление качеством и оборудование могут повлиять на конечное качество отливки.

    Ключом к предотвращению дефектов ваших литых изделий является установление четких ожиданий и допусков в отношении проблем качества с вашим поставщиком ( , связанный с : Как опытные импортеры ограничивают дефекты продукции в 3 этапа [электронная книга] ).

    Но прежде чем вы сможете это сделать, вам необходимо иметь четкое представление о различных типах дефектов литья и их причинах. Только в этом случае вы сможете предотвратить дефекты литья и избежать отправки бракованных изделий своим клиентам.

    Прочтите или щелкните ссылки ниже, чтобы перейти к разделу, посвященному каждому из этих типов дефектов литья.

    Дефекты литья из-за газовой пористости и их причины

    Газовая пористость возникает, когда металл захватывает газ (чаще всего азот, кислород или водород) во время литья.

    Когда отливка охлаждается и затвердевает, образуются пузырьки, потому что твердая форма металла не может удерживать столько газа, сколько жидкая форма. Эти пузырьки появляются на отливке в виде округлых, круглых полостей или отверстий.

    Существует три типа дефектов литья, связанных с газовой пористостью:

    1. Отверстия

    Проколы, также иногда называемые пористостью , представляют собой очень маленькие отверстия (около 2 мм), обычно находящиеся в верхней (верхней) части пресс-формы в плохо вентилируемых карманах.

    Они обычно появляются в большом количестве вместе либо на поверхности, либо непосредственно под поверхностью отливки. Они всегда видны невооруженным глазом и не требуют оборудования для идентификации.

     2. Подповерхностное дыхало

    Дырки, или просто проколы, представляют собой более крупные полости, чем точечные отверстия.

    На внутренней стороне отливки появляется подповерхностное дыхало, которое обычно не видно до завершения механической обработки.

    Подповерхностные дыры может быть трудно обнаружить до механической обработки, что требует гармонического, ультразвукового, магнитного или рентгеновского анализа.

    3. Открытые отверстия

    Эти дыхала появляются на поверхности отливки, и их легче обнаружить, чем подповерхностные дыхала.

    Причины и предотвращение газовой пористости

    Существует несколько причин дефектов полости.

    • Плохая вентиляция формы и стержней
    • Недостаточная сушка формы и стержней

    Как можно предотвратить пористость газа?

    Рубцы представляют собой неглубокие удары, которые появляются на плоской поверхности, а волдыри представляют собой рубцы, покрытые тонким слоем металла.

    • Чрезмерное содержание влаги в формовочной смеси
    • Недостаточная газопроницаемость формовочной смеси

    Возможные решения включают:

    • Применять передовые методы флюсования и плавки: плавить металл в вакууме, в среде малорастворимых газов или под флюсом, предотвращающим контакт с воздухом
    • Увеличить газопроницаемость песка: более крупный песок имеет более высокую проницаемость
    • Повышение проницаемости формы и стержней.Дать воздуху и газу выйти из полости пресс-формы
    • Высушите формы и стержни перед использованием и храните в сухом месте
    • Увеличение скорости затвердевания за счет снижения температуры металла во время литья

    Усадочные дефекты литья и их причины

    Усадка происходит из-за того, что металлы менее плотны в жидком состоянии, чем в твердом.

    Усадочная полость представляет собой углубление в отливке, возникающее в процессе затвердевания. Усадочная пористость появляется с угловатыми краями по сравнению с круглыми поверхностями газовой пористости.Полости также могут сочетаться с дендритными изломами или трещинами.

    Большие усадочные полости могут нарушить целостность отливки и привести к ее разрыву под нагрузкой.

    Усадка может привести к двум типам дефектов литья.

    4. Открытые дефекты усадки

    Они открыты для атмосферы. Воздух компенсируется по мере образования усадочной полости.

    Трубы представляют собой открытые усадочные дефекты, которые образуются на поверхности и внедряются в отливку. Выемки представляют собой неглубокие открытые дефекты усадки, которые образуются на поверхности отливки.

    5. Закрытые усадочные дефекты

    Также известная как усадочная пористость , внутри отливки образуются закрытые усадочные дефекты. Макроусадку можно увидеть невооруженным глазом, а микроусадку — нет.

    Закрытые усадочные дефекты обычно появляются в верхней части горячих точек или изолированных луж горячей жидкости.

    Предотвращение образования усадочных полостей за счет улучшения структуры отливки

    Сплавы всегда дают усадку при переходе из расплавленного состояния в твердое.Это связано с тем, что плотность литейного сплава в расплавленном состоянии ниже, чем в твердом состоянии.

    Вы должны ожидать некоторую усадку во время затвердевания. Перед литьем учитывайте припуск на усадку в дизайне модели.

    Вы можете предотвратить появление усадочных дефектов литья, улучшив общую структуру литья:

    • Разработка проточной (шиберной) системы с стояками, обеспечивающими непрерывный поток расплавленного металла
    • Увеличьте локальный отвод тепла за счет установки внутренних охладителей, охлаждающих ребер или охлаждающих змеевиков
    • Уменьшите температуру литья, чтобы ограничить общий дефицит объема

    Дефекты литья формовочного материала и их причины

    Дефекты отливки материала формы связаны с материалом формы, который чаще всего представляет собой песок.Как правило, вы и ваш поставщик можете устранить эти дефекты литья и их причины, модифицировав литейную форму.

    6. Стрижка и стирка

    Порезы и промывки – это области избыточного металла. Они появляются, когда расплавленный металл разрушает формовочную смесь.

    Порез выглядит как низкий выступ вдоль поверхности тормозной поверхности, уменьшающийся по высоте по мере того, как он проходит от одной стороны отливки к другой.

    Причины и предотвращение порезов и промываний

    Порезы и промывки могут быть вызваны расплавленным металлом, текущим с высокой скоростью, в результате чего слишком много металла проходит через затвор.

    Проще всего предотвратить порезы и стирки с помощью:

    • Правильное проектирование литниковой системы
    • Повышение прочности формы и стержня
    • Добавление вяжущих в облицовочный и основной песок

    7. Фьюжн

    Плавление происходит, когда песчинки сплавляются с расплавленным металлом. Он выглядит как тонкая корка с хрупким стекловидным внешним видом, прочно прилипшая к отливке.

    Причины и предотвращение слияния

    Два основных фактора могут вызвать слияние:

    Повышение огнеупорности формовочного материала и/или снижение температуры заливки расплавленного металла поможет предотвратить плавление.

    8. Выполнить

    Выход из формы — это вытекание жидкого металла из формы, что приводит к неполной или отсутствующей отливке.

    Неисправная форма или опока являются причиной вытекания.

    Предотвращение биения и неполного литья

    Чтобы предотвратить этот дефект литья, спроектируйте литейную форму с точностью. Осмотрите и замените любые дефектные формы перед литьем.

    Высокие температуры могут привести к чрезмерному износу пресс-формы.Используйте качественное сырье для вашей формы, которое может противостоять высоким температурам.

    9. Набухает

    Свеллы — это расширение отливки. Вздутия обычно принимают форму небольшой гладкой выпуклости на вертикальной поверхности отливок.

    Причины и профилактика отеков

    Вздутие обычно вызвано неправильной или мягкой трамбовкой формы или формой с низкой прочностью.

    Формы должны быть сконструированы таким образом, чтобы выдерживать давление жидкого металла. В противном случае стенка пресс-формы может прогнуться или отойти назад, вызывая вздутие.

    Использование прочной, правильно утрамбованной формы предотвращает вздутие.

    10. Капли

    Капли образуются, когда куски песка падают в металлическую отливку, когда она еще жидкая. Капли появляются в виде выступов неправильной формы на верхней (верхней) поверхности отливки.

    Причины и предотвращение падений

    Четыре возможные причины падений и способы их предотвращения включают:

    • Низкая прочность песка: Используйте песок более высокой прочности, если это ваш виновник
    • Мягкая трамбовка: Обеспечьте жесткую трамбовку
    • Недостаточное флюсование расплавленного металла : Надлежащее флюсование расплавленного металла удаляет примеси
    • Недостаточное усиление песчаных выступов в своде : Укрепите выступы песка с помощью гвоздей или кляпов, чтобы решить эту проблему

    11.Крысиные хвосты, вены и пряжки

    Крысиные хвосты или прожилки появляются в виде неровной линии или трещины на отливке, когда поверхность формовочной смеси вспучивается. Крысиные хвосты обычно образуются на поверхности дна формы, области, покрытой расплавленным материалом.

    Пряжки — более опасная форма крысиных хвостов.

    Причины и профилактика крысиных хвостов и пряжек

    Крысиные хвосты и пряжки возникают, когда чрезмерный нагрев металла вызывает расширение песка.Это может быть вызвано:

    • Плохие свойства песка при расширении : Добавлять в песок горючие добавки.
    • Температура горячей заливки : Уменьшить температуру заливки металла.
    • Плохая конструкция пресс-формы : Большие и плоские секции более склонны к образованию крысиных хвостов. Форма также не должна быть слишком твердой, так как она должна обеспечивать правильное расширение.

    12. Металлическая проходка

    Проникновение металла происходит, когда жидкий металл проникает в зазоры в формовочной смеси.Проникновение видно невооруженным глазом как шероховатая и неровная поверхность отливки.

    Причины и предотвращение проникновения металла

     Проникновение металла происходит из-за:

    • Использование песка с низкой прочностью и высокой проницаемостью
    • Использование крупных или крупных зерен песка: чем крупнее песчинки, тем сильнее проникает металл
    • Отсутствие промывки формы
    • Мягкая утрамбовка песка

    Предотвратите проникновение металла, зафиксировав эти участки.Используйте высокую прочность, мелкую зернистость, низкую проницаемость и жесткую трамбовку песка. Обеспечьте защитный барьер от проникновения металла, покрыв поверхность форм смывкой для форм.

    Обычно проникновение металла можно удалить путем шлифовки шероховатой поверхности отливки.

    Дефекты металлургического литья и их причины

    Существует два типа металлургических дефектов, на которые следует обратить внимание.

    13. Горячий разрыв/трещина

    Трещины появляются в виде щелей неправильной формы с разветвленным рисунком.

    Некоторые трещины очевидны и легко видны, в то время как другие требуют увеличения.

    Трещины возникают по мере остывания отливки, ближе к концу затвердевания.

    Причины и предотвращение горячих разрывов и трещин

    Если затвердевающий металл не обладает достаточной прочностью, чтобы сопротивляться растягивающим усилиям во время затвердевания, появятся горячие разрывы.

    Горячие разрывы в основном вызваны плохой конструкцией пресс-формы. Модификация пресс-формы для улучшения разборности может легко решить эти проблемы.

    14. Горячие/твердые места

    Горячие точки — это точки, которые тверже окружающей среды. Это потому, что они охлаждались быстрее, чем окружающий материал.

    Твердые участки могут мешать обработке и увеличивать износ инструмента.

    Причины и профилактика горячих точек

    Горячие точки являются прямым результатом неправильного охлаждения. Есть два возможных решения, если вашей проблемой являются горячие точки:

    .
    • Начните с исправления практики охлаждения
    • Также рассмотрите возможность изменения химического состава металла

    Дефекты заливки и причины их возникновения

    Дефекты заливки металла возникают в процессе заливки металла в форму.Если у вас есть дефект заливки металла, он попадает в одну из следующих категорий:

    15. Холодный затвор/нахлест

    Холодное запирание — это тип поверхностного дефекта. Вы увидите линию или трещину с круглым краем на поверхности отливки.

    Этот дефект виден невооруженным глазом и часто приводит к браку гипса, так как создает слабое место.

    Причины и предотвращение холодного закрытия

    При попадании расплавленного металла в кристаллизатор через два литника потоки встретятся на стыке.Низкие температуры могут препятствовать сплавлению на стыке, заставляя потоки затвердевать перед сплавлением, создавая холодный затвор.

    Холодное закрытие обычно является результатом недостаточной текучести расплавленного металла или плохой конструкции литниковой системы.

    Лучший способ предотвратить холодное запирание – увеличить текучесть расплавленного металла. Это можно сделать несколькими способами:

    • Оптимизировать литниковую систему , чтобы свести к минимуму узкие перекрестки и обеспечить короткие пути потока
    • Повышение температуры заливки для предотвращения преждевременного затвердевания
    • Улучшить газопроницаемость пресс-формы (за счет более крупного размера зерна и т. д.)

    16. Ошибки тесно связаны с холодными остановами

    Пропуски возникают, когда жидкий металл слишком холодный, чтобы течь к краям полости литейной формы до замерзания и затвердевания.

    Жидкий металл не полностью заполняет полость формы. Пропуск – это незаполненная часть или пространство в форме.

    Причины и предотвращение пропусков

    Причины преждевременного затвердевания аналогичны причинам холодного закрытия. Если у вас ошибка, проверьте:

    • Конструкция пресс-формы
    • Конструкция литниковой системы и
    • Текучесть расплавленного металла

    17.Холодные уколы

    Разбрызгивание во время переливания жидкости может привести к образованию твердых шариков.

    Когда эти шарики замерзают, они застревают в отливке.

    Холодная дробь обычно имеет форму шара, капли или жемчуга и свободно прикреплена к металлу.

    Причины и профилактика обморожения

    Для предотвращения разбрызгивания и холодных выстрелов рассмотрите

    • Модификация процедур заливки для сведения к минимуму турбулентности
    • Регулировка конструкции литниковой системы для уменьшения скорости литникового затвора

    18.Шлаковые включения (парша)

    Эти металлические корки неправильной формы обнаруживаются на поверхности отливки. Струпья обычно имеют толщину всего несколько миллиметров, но их можно увидеть невооруженным глазом. Обычно они имеют острые края, неправильную форму и прочно скреплены с отливкой.

    Струпья тесно связаны с крысиными хвостами и обычно появляются вместе. Удаление струпьев обычно обнажает под ними крысиный хвост.

    Причины и предотвращение шлаковых включений

    Шлаковые включения образуются, когда расплавленный металл, содержащий частицы шлака, заливается в полости формы и затвердевает.

    Предотвращение включения шлака — простое решение. Удалите частицы шлака из расплавленного металла перед его заливкой в ​​полость формы.

    Удалить шлак можно:

    • Плавление металла с флюсом в вакууме или инертной атмосфере
    • Добавление ингредиентов в смесь для поднятия шлака наверх, где его можно легко увидеть и удалить перед заливкой. Либо использовать специальный ковш, заливающий металл снизу.
    • Добавление керамического фильтра в литниковую систему

    Дефекты формы отливки и их причины

    Эти типы дефектов литья связаны с общей формой окончательной отливки.

    19. Сдвиг/несоответствие

    Смещение пресс-формы происходит из-за несоосности верхней (корпус) и нижней (перетаскивания) частей пресс-формы. Смещение пресс-формы обычно отражается как горизонтальное смещение.

    Смещение стержня похоже на смещение формы, но смещается стержень, а не форма. Сдвиг ядра обычно отражается как вертикальное смещение.

    Причины и предотвращение смещения

    Некоторые причины смещения могут включать:

    • Свободные штифты
    • Штифты с неточным рисунком или
    • Неосторожность при размещении накладки на тяге, что привело к смещению

    Если вы столкнулись со сдвигом, попробуйте проверить установку и выравнивание шаблона стыковочной пластины.Убедитесь, что используете правильную формовочную коробку и закрывающие штифты.

    20. Заусенцы, ребра и заусенцы

    Вспышка является одним из наиболее часто встречающихся дефектов литья, а также распространенным дефектом литья под давлением.

    Заусенцы, также известные как литейные ребра или заусенцы, представляют собой любой нежелательный и лишний материал, прилипший к гипсовой повязке. Обычно это тонкий лист металла, который формируется на разделяющих поверхностях. Вспышка — это отходы, которые после переплавки превращаются в окалина.

    Причины и предотвращение заусенцев, ребер и заусенцев

    Вспышка на поверхности отливки возникает из-за трещины или зазора на поверхности сердечника.Недостаточная нагрузка на форму или неправильный зажим опоки могут привести к образованию зазора.

    Устраните эту проблему путем повторной сборки пресс-формы и стержней. На верхнюю часть формы должен быть достаточный вес, чтобы две части плотно прилегали друг к другу.

    Вспышка может варьироваться от незначительной до очень серьезной. Если это не слишком серьезно, производители могут удалить заусенец, сломав его молотком или плоскогубцами и подпилив его до линии разъема. Однако это может быть дорогостоящим процессом.

    21.Деформация

    Коробление — это нежелательная деформация отливки, которая может возникнуть с течением времени и привести к изменению размеров конечного продукта. Это может произойти во время или после затвердевания.

    Причины и предотвращение коробления

    Деформация обычно является результатом разной скорости затвердевания разных секций, что вызывает напряжение в прилегающих стенках. Большие и плоские секции более подвержены короблению.

    Нормализующая термическая обработка может снять остаточное напряжение в чугунном литье.Выпрямление между процессами закалки и старения может также потребоваться для алюминиевого литья.

    Заключение

    Знание дефектов литья и их причин необходимо для управления качеством литья.

    Вы должны установить четкие допуски по дефектам и требования к качеству со своими поставщиками до начала производства, чтобы помочь им понять ваши стандарты качества.

    Допуск на дефекты может варьироваться в зависимости от продукта и типа дефектов литья. Определение вашего допуска к этим дефектам литья может помочь вашему поставщику лучше понять ваши стандарты и предотвратить будущие недоразумения и проблемы с качеством.

    В конечном счете, производитель должен строго контролировать качество каждого процесса литья. Опытные импортеры полагаются на проверки контроля качества, чтобы ограничить дефекты литья в своей продукции до того, как она покинет завод.


    Есть ли у вас опыт устранения любого из этих дефектов литья? Поделитесь своими советами в разделе комментариев ниже!

    Чугун | Преимущество | Типы | Чугунное литье

    Чугун

    Что такое чугун?

    Чугун представляет собой сплав железа, углерода и кремния.С содержанием углерода от 2,1 до 4,5 % и кремния около 2,2 % и небольшим количеством серы, марганца и фосфора.

    Чугунное литье — один из старейших методов литья в мире. Чугун расплавляют и заливают в формы или отливки, чтобы получить часть изделий нужного размера и формы. Чугун можно использовать в различных отраслях промышленности. В процессе производства чугуна легирующие элементы определяют тип чугуна. По сравнению со стальным литьем чугунное литье имеет широкий спектр преимуществ своих свойств.

    Преимущества чугунного литья

    1. Хорошие литейные свойства (низкая Tm, хорошая текучесть). Ему можно придать любую сложную форму и размер без применения дорогостоящих операций механической обработки
    2. Хорошая обрабатываемость (графитовые чугуны)
    3. Низкая стоимость
    4. Высокая прочность на сжатие по сравнению со сталью
    5. Отличные антивибрационные (или демпфирующие) свойства, поэтому он используется для изготовления рам машин
    6. Хорошая чувствительность
    7. Отличная износостойкость
    8. Постоянные механические свойства в диапазоне от 20 до 350 градусов Цельсия
    9. Очень низкие чувствительность к надрезам
    10. Низкая концентрация напряжения
    11. Долговечность, устойчивость к деформации

    Типы чугунного литья

    Основные типы чугунного литья: серый чугун, ковкий чугун, уплотненный графит, белый, ковкий, износостойкий, узелковый или сфероидальный , аустенит.Здесь мы делаем краткое введение в таблице ниже.

    Типы Свойства
    Белый чугун:
    Углерод присутствует здесь в форме карбида железа (Fe3C).
    Высокая прочность на сжатие
    Трудно поддается механической обработке
    Хорошая твердость
    Износостойкость
    Серый чугун:
    Углерод представлен в основном в виде графита.
    Недорого.
    Хорошее обрабатываемость
    Хорошая стойкость к истиранию и износу
    высокую прочность на сжатие
    Хрупкое
    ковкого чугуна высокая пластичность
    Высокая прочность
    Ковкий чугун
    Они сделаны податлива с помощью отжига.
    Они используются для изготовления деталей, ковка которых обходится дорого
    , таких как тормозные суппорты, ступицы колес вагонов и т. д.
    Они недороги.
    Высокая пластичность
    Прочнее серого чугуна
    Скручиваться и гнуться без разрушения
    Отличные возможности обработки
    Чугун с шаровидным графитом
    Здесь графит присутствует в виде сфер или узелков.
    Высокая прочность на растяжение
    Хорошие свойства относительного удлинения

    Применение чугунного литья

    Чугунное литье является основным сырьем для чугунного литья.Он имеет широкое применение.

    1. Автозапчасти
    2. Кухонная посуда и утварь
    3. Изготовление якоря для судов.
    4. Печи и Каминные плиты
    5. Cast Iron Piping Достоинства
    6. Блок двигателя Comeback
    7. Оборудование, петли, шпингалеты
    8. Колонны, балясины, лестничные
    9. Декоративные особенности, Заборы
    10. Инструменты и принадлежности

    Железный процесс литья в нашем литейном

    Как и другие отливки по выплавляемым моделям, существуют различные методы производства отливок из чугуна.На нашем чугунолитейном заводе существует 2 основных метода литья чугуна: литье в песчаные формы или метод литья по газифицируемым моделям.

    Литье в песчаные формы

    Также называется литьем в песчаные формы. Это процесс, в котором используются одноразовые песчаные формы для формования металлических отливок. Литье в песчаные формы используется для производства широкого спектра чугунных компонентов со сложной геометрией. В Китае существует три типа методов литья в песчаные формы для изготовления чугунных отливок. Это литье в песчаные формы с предварительно нанесенным покрытием, литье в песчаные формы из смолы и литье в глиняные песчаные формы.

    Среди них литье в песчаные формы с предварительным покрытием является наиболее точным процессом литья в песчаные формы с общим допуском литья CT8. Он может производить чугунные отливки весом менее 2 кг. Литье в глиняные пески — это второй процесс точного литья с общим допуском литья CT9. В этом методе доступны чугунные отливки весом от 2 до 60 кг. А литье в смоляные пески в основном используется для производства крупных чугунных отливок весом более 60 кг.

    Литье по газифицируемым моделям

    Литье по газифицируемым моделям – это еще один метод литья чугунных отливок.Это тип процесса литья по выплавляемым моделям, который похож на литье по выплавляемым моделям. Но замените воск пеной для выкройки. Преимущество литья по газифицируемым моделям в том, что температура кипения пены низкая. Это помогает упростить процесс литья по выплавляемым моделям, устраняя необходимость вытапливать воск из формы. Чугун является одним из обычно отливаемых материалов в процессе литья по газифицируемым моделям.

    С помощью литья по газифицируемым моделям мы можем изготавливать небольшие чугунные отливки с хорошей точностью размеров и чистотой поверхности.Для крупных чугунных отливок основным выбором является литье в песчаные формы.

    Общий чугунный используется для утюгов литья и стандарты:

    260 Оценка Чугун Класс 300 Чугун ВЧШГ
    90-40690
    99690-40690
    99990-40690
    90-40690. -450-18 ВЧШГ
    Чугунные Стандарты GB AWS BS NF DIN ISO
    Чугун HT200 № 30 Марка 220 EN-GJL-200 GG20 200
    Серый чугун HT2500 №035 EN-GJL-250 GG25 250
    HT300 No.45 EN-GJL-300 GG30 300
    HT350 No.50 класс 350 EN-GJL-350 GG35 350
    QT450-10 65-45-12 GGG-40 EN-GJS-450-10 450/10 450-10
    Ductile Iron QT450-18 QT450-18 QT450-18 QT450-1899990-40690 QT450-18 400/18 450-18
    QT500-7 80-55-06 GGG-50 RU-GJS-500-7 500 / 7 500-7

    Китай производитель и экспортер чугунного литья Компания 900 15

    Наша компания по производству чугунного литья, основанная в 1997 году, имеет долгую историю производства чугунного литья в Китае.Наше оборудование и заводские мощности продолжают модернизироваться. Таким образом, мы можем предоставить нашим клиентам продукцию высочайшего качества с использованием наших новейших технологий литья по газифицируемым моделям и литья в песчаные формы. Основываясь на преимуществах чугунного литья, мы можем сократить время производства. Сократите время доставки, сэкономьте на стоимости чугунного литья. Повысьте свою конкурентоспособность на рынке чугунного литья.

    В компании Technic работает знающая и опытная команда. В управлении мы подчиняемся системе контроля качества ISO.На каждый запрос будет дан профессиональный ответ. Если у вас есть какие-либо кастинговые проекты или запросы, свяжитесь с нами сейчас, чтобы получить бесплатное предложение.

    Чугунное литье

    Изделия из чугуна

    Что такое литье металлов? Металлическое литье типов

    Литье металла — это производственный процесс, который включает заливку расплавленного металла в форму для создания трехмерной металлической детали. Форма содержит полую полость желаемой геометрической формы, и расплавленному металлу дают остыть, чтобы сформировать затвердевшую деталь.

    Реклама

    Реклама

    Термин «литье» также относится к детали, изготовленной в процессе литья, который насчитывает 6000 лет. Исторически он использовался для изготовления сложных и крупных деталей, которые было бы сложно или дорого производить с использованием других производственных процессов.

    Реклама

    Реклама

    В первую очередь литьем выпускается слитков и профилей . Слиток представляет собой отливку простой формы, предназначенную для дальнейшей обработки, такой как прессование металла и ковка. Фасонное литье предназначено для литья близких или чистых форм для получения сложной геометрии ближе к готовой детали.

    Металлическое литье делится на две группы по фундаментальному характеру конструкции литейной формы. то есть отливки в одноразовые и постоянные формы. Его можно разделить на группы в зависимости от материала, из которого он изготовлен.

            • Одноразовая форма
            • Постоянная форма
            • Композитная форма
    Типы металлических отливок

    Прежде чем выбрать подходящую металлическую отливку для данной конструкции инженерного изделия, необходимо учитывать следующие факторы.

          • Форма и размер детали
          • Необходимое количество
          • Требуемый допуск
          • Материал

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Одноразовая литейная форма

    Литье одноразовых форм использует временную форму одноразового использования для производства окончательной отливки, поскольку литейный цех ломает форму, чтобы извлечь отливку.Песок, глина и гипс являются обычными материалами, используемыми для изготовления этих форм. Для улучшения качества одноразовых форм обычно используются связующие вещества, известные как связующие вещества. Литье в одноразовые формы можно использовать для отливки сложных, сложных форм.

    Рис. 1. Алюминиевый сплав а356. Каркас копировальной машины. Гипсовая форма. Алюминиевое литье (ссылка на кредит).
        • Постоянный образец
          • Литье в песчаные формы
          • Гипсовая лепнина
          • Форма для раковин
          • Керамическая форма
        • Расходный шаблон
          • Потеря пены
          • Литье по выплавляемым моделям
    Литье в песчаные формы

    Литье в песчаные формы является наиболее распространенным примером литья в одноразовые формы, в котором обычно используются постоянные шаблоны для создания формы.Расплавленный металл заливается в полость одноразовой песчаной формы под действием силы тяжести или силы, где он затвердевает, образуя деталь формы полости.

    Этапы литья в песчаные формы (источник: Groover (2010)

    Литье в песчаные формы подробно описано в разделе «Руководство по литью в песчаные формы».

    Литье гипсовых форм

    При литье в гипсовые формы форма изготавливается из гипса вместо песка и работает аналогично литью в песчаные формы.

    Молдинг корпуса

    При формовании оболочки используется тонкая форма оболочки, примерно 9 мм (3/8 дюйма).Форма скреплена песком с использованием связующего из термореактивной смолы. На изображении ниже показан типичный процесс формования Shell.

    Отливка в оболочку (источник: Groover (2010)

    Этапы отливки в оболочку

        1. Нагретая спичечная пластина или металлическая пластина с перетяжкой помещается на песочницу, смешанную с термореактивной смолой.
        2. Затем коробку переворачивают вверх дном, чтобы песок и смола попали на раскаленный шаблон. Это создает частично отвержденную смесь, которая образует твердую оболочку на поверхности рисунка.
        3. Затем коробку перемещают таким образом, чтобы отпадали незатвердевшие частицы.
        4. Песчаная скорлупа отверждается нагреванием в печи в течение нескольких минут.
        5. Из выкройки удаляется оболочковая форма.
        6. Две половины оболочковой формы собираются, поддерживаются песком или металлической дробью в коробке, и заливка завершена.
        7. Готовая отливка без литника.

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Литье в керамическую форму

    Литье в керамические формы очень похоже на литье в песчаные или гипсовые формы, за исключением того, что форма изготовлена ​​из огнеупорного керамического материала.Керамический материал может выдерживать более высокие температуры по сравнению с гипсовой формой. Следовательно, он используется для литья таких материалов, как литые стали, чугуны и другие жаропрочные сплавы.

    Литье в керамические формы (Источник: www.open.edu)

    Процесс подробно описан здесь – «Руководство по литью в керамические формы»

    Литье по выплавляемым моделям

    Литье по выплавляемым моделям использует образец пенополистирола для создания песчаной формы. Затем узор испаряется, когда расплавленный металл заливают в форму.Литье по выплавляемым моделям иногда называют литьем из пенополистирола, процессом литья по выплавляемым моделям или литьем по выплавляемым моделям.

    Литье по газифицируемым моделям (источник: Groover (2010) и Google images)

    Этапы процесса литья по газифицируемым моделям

        1. Полистироловый рисунок покрыт огнеупорным составом
        2. Затем пенопластовая модель помещается в форму и вокруг нее уплотняется песок. Заливочный стакан и литник формируются путем заливки расплавленного металла в ту часть модели, которая образует заливочный стакан и литник.
        3. Залитый расплавленный металл испаряет полистироловый узор, когда металл входит в форму, заполняя образовавшуюся полость формы.
    Литье по выплавляемым моделям

    При литье по выплавляемым моделям восковая модель покрывается огнеупорным материалом для изготовления формы, которую затем расплавляют перед заливкой расплавленного металла в полость для затвердевания.

    Пресс-форма для литья по выплавляемым моделям и кластер

    В разделе «Руководство по литью по выплавляемым моделям» подробно описано литье по выплавляемым моделям.

    Литье в постоянную форму

    Иногда называемое многоразовым литьем в формы, постоянное литье в формы использует постоянные формы, повторно используемые после каждого производственного цикла. Хотя литье в постоянную форму позволяет производить повторяющиеся детали из-за повторного использования одной и той же формы, оно может производить только простые отливки, поскольку для удаления отливок необходимо открывать форму.

        • Гравитационное литье
        • Низкое давление/вакуум
        • Литье под давлением
        • Центробежное литье

    Рисунок 2 Алибаба

    Типы литья в постоянные формы

    Литье под давлением

    Литье под давлением — это метод литья металла в постоянные формы, при котором жидкий металл заливают в «штампы» под давлением в диапазоне от 0.от 7 до 700 МПа, где он затвердевает в виде металлической отливки.

    Пример литья под давлением (источник: indiamart.com)

    Литье под давлением подробно описано в разделе « Руководство по литью под давлением ».

    Гравитационное литье

    Заливка расплавленного материала в форму из тигля осуществляется только под действием силы тяжести при гравитационном литье.

    Центробежное литье

    Центробежное литье относится ко многим процедурам литья, в которых используются вращательные центробежные силы для транспортировки расплавленного металла к внешним частям круглой полости литейной формы, где он затвердевает с образованием продукта.Центробежное литье подробно описано в разделе « Руководство по центробежному литью ».

    Литье композитных материалов

    Как следует из названия, для производства отливок в них используются как одноразовые, так и многоразовые литейные формы. К ним обычно относятся такие материалы, как песок, дерево, графит и металл.

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Почти все инженерные изделия, которые мы используем, от стиральных машин до перфораторов, от автомобилей до велосипедов, изготавливаются с использованием металлических деталей, которые, скорее всего, будут изготовлены с использованием одного из процессов литья металла.Этот вековой производственный процесс со временем улучшил свою точность и допуски.

    Как правило, отливки используются для изготовления блоков двигателей автомобилей, коленчатых валов и корпусов электроинструментов, таких как перфораторы, детали сантехники, лопасти турбин, металлические статуи, шестерни и корпуса коробок передач.

    Процесс Преимущества Недостатки
    Литье в песчаные формы
    • Широкий выбор материалов
    • Неограниченный размер, форма и вес детали
    • Низкая стоимость инструмента
    • Требуется некоторая форма постобработки
    • Относительно грубая поверхность
    • Широкие допуски
    Форма для гипса
    • Возможно литье Детали сложной формы
    • Хорошее качество поверхности с более высокой точностью размеров
    • Сравнительно более низкая пористость
    • Ограничено цветными металлами
    • Ограниченный размер детали и объем производства
    • Время изготовления пресс-форм относительно велико
    Молдинг корпуса
    • Хорошая точность размеров и качество поверхности
    • Высокая производительность
    • Размер детали ограничен
    • Дорогие выкройки и оборудование
    Керамическая форма
    • Детали сложной формы и детали с жесткими допусками
    • Хорошее качество поверхности
    Литье по выплавляемым моделям
    • Более широкий выбор материалов
    • Неограниченный размер детали
    • Сложные формы деталей
    • Модели низкой прочности
    • Дорого из-за малого количества деталей
    Литье по выплавляемым моделям
    • Детали сложной формы; отличное качество поверхности Размер детали ограничен
    • Дорогие модели, формы и точность
    • Можно отлить почти любой металл
    • Размер детали ограничен
    • дорогие модели, формы и рабочая сила
    Литье под давлением
    • Превосходная точность размеров и чистота поверхности
    • Высокая производительность
    • Высокая стоимость штампа
    • Ограниченный размер детали
    • Обычно ограничивается цветными металлами
    • Длительное время выполнения заказа
    Гравитационное литье
    • Высокая производительность
    • Хорошее качество
    • Минимальная стоимость установки
    • Тонкие стенки трудно отливать
    • Ограниченная форма детали
    Центробежное литье
    • Большие цилиндрические или трубчатые детали хорошего качества
    • Высокая производительность
    • Дорогостоящее оборудование
    • Ограниченная форма детали

     

    Элементы литниковой системы

    Наиболее важным элементом установки для литья металлов является литейная форма.Форма содержит полую полость желаемой формы литой детали. Литейное производство делает размер и форму полости незначительно увеличенной, чтобы учесть усадку отливки в процессе затвердевания.

    Усадка зависит от конструкции, размера, формы и используемого материала; следовательно, вовлечение литейного производства в процесс проектирования имеет решающее значение.

    На изображении ниже показаны два типа пресс-форм: открытая форма и закрытая форма. Открытая форма, как следует из названия, имеет открытую полость.

    Литейная система для литья металла (источник: Groover (2010))

    Одним из наиболее распространенных процессов литья металлов является литье в песчаные формы, и они являются ярким примером литья в закрытых формах.

    Закрытая форма состоит из двух половин внутри коробки, называемой колбой, верхняя половина называется копией, а нижняя половина называется перетаскиванием. Колба также разделена на две половины. Линия, которая разделяет две половины, называется линией разъема .

    Система литников – это канал или путь, по которому расплавленный металл поступает в полость. Как показано выше, литниковая система состоит из заливного стакана и нижнего литника, через который металл поступает в желоб, ведущий в центральную полость.Разливочный стакан сводит к минимуму брызги и турбулентность, когда металл течет через литник, который сужается для облегчения потока. Однако большая часть отливок при охлаждении дает усадку, и для сведения к минимуму проблемы усадки используется стояк. Подъемник представляет собой простой резервуар в форме, который подает расплавленный материал в секции усадки, чтобы компенсировать его затвердевание. Существует четыре различных типа подступенков: верхний подступенок, боковой подступенок, глухой подступенок и открытый подступенок.

    Литые металлические ступени

    1. Изготовление моделей – Копия отливаемой детали изготавливается из подходящего материала, такого как дерево, металл, пластик или гипс.
    2. Изготовление пресс-форм – Изготовление пресс-форм представляет собой многоэтапный процесс, в котором шаблоны и стержни используются для создания пресс-формы. Тип и способ изготовления форм будут варьироваться в зависимости от типа металлического литья. Например, при литье в песчаные формы песок используется внутри опоки для создания форм, а при литье под давлением используются формы из закаленной инструментальной стали.
    3. Плавка и разливка металла – Затем жидкость расплавляется и заливается в полость формы либо под действием силы тяжести, либо под высоким давлением. Затем отливке дают затвердеть перед извлечением отливок из формы.Опять же, удаление литых деталей зависит от типа металлического литья.
    4. Постобработка – На этом последнем этапе литой металлический объект извлекается из формы и обрабатывается. Во время футеровки объект очищается от любого формовочного материала, удаляются шероховатости.

    Пригодность материала

    Хотя можно использовать почти все металлы, наиболее распространенными являются железо, сталь, алюминий, магний и сплавы на основе меди, такие как бронза.

    Цинк, алюминий, магний и латунь широко используются при литье под давлением, тогда как алюминиевый сплав, сплав латуни, чугун и литая сталь являются популярными материалами для литья в песчаные формы.

    По вышеуказанным причинам литье металла является важной технологией изготовления сетчатой ​​формы. Другие включают ковку сетчатой ​​формы, штамповку листового металла, аддитивное производство и литье металлов под давлением.

    Как и в случае любого другого производственного процесса, базовое понимание процесса, лежащих в его основе научных данных, а также его плюсов и минусов имеет важное значение для производства недорогой качественной инженерной продукции.

    Преимущества металлического литья

    • Металлическое литье может изготавливать изделия сложной формы
    • Такие детали, как внутренние полости или полые секции, могут быть легко отлиты
    • Важные компоненты могут быть изготовлены в виде цельной отливки
    • Материалы, которые трудно или дорого производить с использованием других производственных процессов, можно отливать
    • По сравнению с другими производственными процессами литье дешевле для средних и больших объемов
    • Почти все металлы могут быть отлиты
    • Форма, близкая к чистой, часто без или с незначительной постобработкой

    Недостатки металлического литья

    • Относительно грубая обработка поверхности и, следовательно, более широкий допуск должны допускаться и не подходят для сопрягаемых интерфейсов
    • Металлическое литье, такое как литье в оболочку, имеет ограничения по размеру и рисунку
    • Изготовление моделей требует больших затрат времени и средств, хотя в последнее время для изготовления форм используются аддитивные производственные процессы, такие как струйная заливка связующего
    • Литье под давлением может быть очень дорогим для малых и средних объемов из-за высокой стоимости штампа
    • Размер детали и выбор материала зависят от выбранного процесса литья.

    Leave a Reply

    Your email address will not be published. Required fields are marked *